Инструкция по установке кровельных фасонных деталей на кровлях.

Без рубрики

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы составлены в соответствии со СНиП II-26-76 «Кровли. Нормы проектирования» и СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

Действие настоящих норм распространяется на производство работ по устройству мест примыкания кровельного ковра к водоприемным воронкам, сантехническим, электротехническим и технологическим трубопроводам.

1.2. Установка кровельных фасонных деталей производится как при новом строительстве, так при проведении ремонтных работ.

1.3. Кровельные фасонные детали устанавливают на плоских кровлях, имеющих безрулонное покрытие типа ЭГИК-У; рулонное покрытие из полимерных рулонных материалов типа бутерол и битумно-полимерных материалов типа Филизол.

1.4. Устройство и ремонт рулонных и безрулонных покрытий должны выполняться в соответствии с ВСН 18-95 Департамента строительства «Устройство новых и ремонт существующих кровель жилых, общественных и промышленных зданий с применением полимерных и битумно-полимерных рулонных гидроизоляционных материалов» и ВСН 12-94 «Инструкция по устройству кровель типовых жилых домов с применением полимерных мастичных и рулонных гидроизоляционных материалов».

Внесены НИИМосстроем Утверждены Управлением развития Генплана «8» октября 1997 г. Дата введения в действие «1» января 1998 г.

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1. Кровельные фасонные детали, изготовленные из резиновых смесей (на основе каучуков СКИ) формовым способом, должны соответствовать требованиям ТУ 400-2-512-96.

Пока стужа и холод, никто из нас и не вспоминает о сосульках: их сейчас попросту нет. Но как только температура воздуха станет повышаться, с крыш полетят глыбы и замерзшие куски льда. Уборка снега с крыш — важное дело.

Фасонные детали сохраняют свои физико-механические свойства при температуре от минус 40 до плюс 80 °С в течение 10-12 лет.

2.2. Габаритные размеры деталей:

внутренний диаметр, мм                                              — 60; 72; 85; 100; 115; 150

высота, мм                                                                      — 100

ширина (диаметр горизонтальной части), мм            — 300; 350

толщина вертикальной части, мм                               — 4

толщина горизонтальной части, мм                            — 2,5

2.3. Физико-механические показатели:

условная прочность, МПа (кгс/см2), не менее            — 3,0 (30,0)

относительное удлинение, %, не менее                      — 200

водопоглощение, %, не более                                      — 0,4

температурный предел хрупкости, °С                        — не должно быть трещин при t -40(±2) °С

2.4. Для установки фасонных деталей на кровлях с рулонным покрытием типа бутерол используют следующие материалы:

мастика бутил-наиритовая (ТУ 38-3-043-87);

мастика кровельная холодная (ТУ 38.605-15 ОД-5-92);

мастика клеящая каучуковая (ГОСТ 24064-80);

растворители марок Р-4 и Р-5 (ГОСТ 7827-74*);

эмульсия ББЭ (ТУ 400-24-113-78*);

состав грунтовочный или праймер — раствор битума марки 70/30 в керосине;

мастики герметизирующие: АМ-0,5 (ТУ 84-240-85) и другие, ее заменяющие.

3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

3.1. До установки деталей на кровле все технологические трубопроводы (сантехнические, электротехнические и др.) должны быть установлены в местах пропуска их через кровельный ковер (при новом строительстве).

3.2. Производят подготовку необходимых инструментов и инвентаря.

3.3. Основание очищают от пыли и мусора, грунтуют, при необходимости просушивают.

3.4. Проверяют детали на соответствие требованиям технических условий.

3.5 Наиболее эффективная очистка кровли от снега и наледи метод промышленного альпинизма, позволяющий не использовать тяжелую технику и трудоемкое оборудование.

3.6 Герметизация кровли — необходимая процедура для подготовки кровли к зимнему периоду.

4. ТЕХНОЛОГИЯ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ НА КРОВЛЕ

4.1. Технология установки при рулонном покрытии из полимерных рулонных материалов типа бутерол.

4.1.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.

4.1.2. Перед установкой детали в водоприемную воронку поверхность очищают от пыли, мусора и грунтуют разжиженной мастикой.

4.1.3. На подготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.1.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемой к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики 0,5-0,7 мм.

4.1.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.

4.1.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.1.7. Наклеивают рулонный материал (все проектные слои), а затем по месту в рулонном материале вырезают круглое отверстие для стока воды в воронку. Кромки материала покрывают мастикой (рис. 1).

4.1.8. Перед установкой изделия на технологический трубопровод протирают растворителем рулонный ковер вокруг трубопровода для обеспыливания поверхности и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.1.9. Приклеиваемую поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.1.10. Деталь одевают на трубопровод и прижимают к основанию в течение 20-30 сек. Стык между трубой и деталью промазывают приклеивающей мастикой или герметикой (рис. 2).

4.1.11. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.

4.2. Технология установки при рулонном покрытии из битумно-полимерных материалов типа Филизол.

4.2.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.

4.2.2. Перед установкой деталей в водоприемную воронку поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине.

4.2.3. На подготовленную поверхность наклеивают дополнительный слой рулонного материала размером 700×700 мм наплавляемым способом.

4.2.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, прогревают до температуры 120-140 °С пламенем газовой горелки, применяемой для наклейки рулонного материала.

4.2.5. После прогрева поверхности детали разогревают рулонный материал, деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.

4.2.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки также до температуры 120-140 °С.

4.2.7. Наклеивают основной рулонный ковер согласно проекту

4.2.8. В рулонном ковре вырезают круглое отверстие по водоприемной воронке и оплавляют кромку.

Рис. 1. Узел установки фасонной детали на водоприемную воронку:

1 — рулонный ковер; 2 — гравийная обсыпка; 3 — колпак; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия

Рис. 2. Узел установки фасонной детали на технологический трубопровод:

1 — технологический трубопровод; 2 — рулонный ковер; 3 — полоса рулонного материала шириной 50 мм; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия

4.2.9. Перед установкой детали на технологический трубопровод прогревают рулонный ковер вокруг трубопровода для очистки поверхности.

4.2.10. Приклеиваемую поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки.

4.2.11. Деталь одевают на трубопровод и, приподнимая край детали, подплавляют рулонный материал, прижимают деталь к ковру. Стык между трубой и деталью заклеивают полосой рулонного материала шириной 50 мм.

4.2.12. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.

4.3. Технология установки при безрулонном покрытии типа ЭГИК.

4.3.1. Детали устанавливают во всех случаях до нанесения безрулонного покрытия.

4.3.2. Перед установкой деталей поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине или разжиженной мастикой.

4.3.3. На изготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.3.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.

4.3.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку (см. рис. 1) или одевают на трубопровод (см. рис. 2) и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.

4.3.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем.

4.3.7. Ни поверхность кровли наносят безрулонное покрытие.

4.3.8. Стык между трубопроводом и деталью закрывают полосой рулонного материала или герметикой.

4.4 Очистка кровли от снега является обязательной процедурой. Зимой и осенью выпадает много снега, который необходимо периодически счищать с крыш. Если вовремя не убрать снежную массу, она может стать причиной несчастного случая или деформации конструкции кровли.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

5.1. Качество применяемых материалов должно контролироваться строительными лабораториями.

5.2. Работы по установке деталей на кровле должны выполняться под контролем технического персонала монтажного управления или фирмы.

5.3. Качество приклейки деталей определяют визуальным осмотром: не должно быть вздутий, отслоений, кромки должны прилегать к основанию.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

6.1. При производстве работ по установке деталей необходимо выполнять требования СНиП III-4-80 «Правила техники безопасности в строительстве». Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ (утв. ГУПО МВД СССР).

6.2. К работам по установке деталей допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие предварительный и периодический медицинские осмотры, а также инструктаж по технике безопасности и по соблюдению противопожарных мероприятий.

6.3. Выполнять работы с применением приклеивающих мастик и наплавляемым способом рабочие обязаны в спецодежде и обуви. Для защиты рук следует применять резиновые перчатки. Для защиты органов дыхания применяют респиратор РУ-60. Рабочая и домашняя одежда должна храниться в отдельных шкафах.

6.4. Вынос спецодежды и обуви, выданной для работы с мастиками, за пределы объекта и посещение в этой одежде пунктов питания ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

6.5. При производстве работ с приклеивающими мастиками ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

приступать к работе без наряда-допуска;

допускать на рабочие места посторонних людей;

курить на рабочем месте;

принимать пищу и хранить продукты в местах производства работ.

6.6. Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки и лицо теплой водой, прополоскать рот.

6.7. Место производства работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения:

огнетушитель СУ-5;

ящик с песком 0,05 м3;

лопата;

асбестовое полотно.

Дополнительные указания по устройству узлов и примыканий кровель.

Без рубрики

Наиболее ответственными конструктивными элементами кровель являются места примыканий к выступающим над кровлей конструкциями:

     — свесы кровли при свободном сбросе воды;

     — деформационные швы на перепаде высот в кровлях производственных зданий;

     — деформационные швы с различными компенсаторами;

     — стены фонаря;

     — парапеты различной высоты;

     — воронки внутренних водостоков;

     — вентиляционные блоки;

     — участки прохода труб, стоек телевизионных антенн через кровлю;

     — растяжки, удерживающие различные стойки;

     — чердачный выход на крышу и др.

     Некоторые рекомендации приведены в нормативных документах. Так, при примыкании к стенам, возвышающимся над крышей менее чем на 450 мм, кровлю следует заводить на верхнюю грань стены. Деформационные швы должны проходить через слои крыши и совпадать со швами в стенах и междуэтажных перекрытиях. Конструкция швов должна обеспечивать водонепроницаемость крыши при деформациях здания. Над швом между панелями шириной более 1,5 мм укладывают насухо полоску из рулонного материала шириной 150 мм, приклеивая кромку материала с одной стороны на ширину 50 мм.

     Водосточные воронки следует устанавливать в водосборных лотках или ендовах. Расстояние между водосточными воронками назначают в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

Типовая технологическая карта (ттк) устройство кровли из легких волнистых листов «Ондулин».

Без рубрики

1. Область применения

     1.1. Технологическая карта разработана на устройство кровли из легких волнистых  листов «Ондулин».

     1.2. Ондулин это кровельная система, основу которой составляет кровельное покрытие из волнистых листов, изготовленных из органических волокон и пропитанных битумом.

     Размеры стандартного листа с 10 волнами 2000х950 мм. Вес 6 кг. Листы могут быть выполнены одного из четырех цветов: красного, коричневого, зеленого или черного.

     Кроме листов в кровельную систему входят коньковые и чипцовые элементы, элементы ендов, покрывающие фартуки, карнизные желоба, заполнители карниза, кровельные окна и кровельные вентиляторы, прозрачные волнистые листы и другие элементы.

     К достоинствам кровли Ондулин относится  ее легкость, простота обработки и установки, высокая термо- и звуконепроницаемость, долговечность не менее 15 лет, широкий выботр комплектующих.

     1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

     — устройство обрешетки;

     — покрытие скатов кровли;

     — покрытие конька;

     — покрытие разжелобков;

     — оформление чипцов;

     -устройство примыканий к стенам, парапетам, трубам;

     — установка окон Ондулин;

     — установка кровельных вентиляторов Ондулин.

     1.4. Устройство кровли из материалов Ондулин выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

     — СНиП 12-01-2004. Организация строительства;

     — СНиП 3.04.01-87. Защитные и отделочные покрытия;

     — СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

     — СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

1.5. Кровельные работы выполняют при положительной температуре воздуха  в светлое время суток.

2. Организация и технология выполнения работ

     2.1. До начала устройства робот по устройству кровли необходимо выполнить организационно-подготовительные мероприятия и работы:

     — выполнить и принять нижележащие конструкции, включая стены и перекрытия;

     —   оформить наряд-допуск на работы повышенной опасности;

     — подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;

     — доставить на рабочее место материалы и изделия,

     — ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.

     2.2. Фронт работ делят на захватки по количеству скатов. Производство работ на делянке выполняется в течение одного дня.

     2.3. Устройство кровли из легких волнистых  листов «Ондулин» выполняют в следующем порядке:

     — устраивают обрешетку;

     -выполняют  покрытие скатов кровли;

     -выполняют покрытие конька и разжелобков;

     — оформляют чипцы;

     -устраивают примыкания к стенам, парапетам, трубам;

     — устанавливают окна Ондулин;

     — устанавливают  кровельные вентиляторы Ондулин.

     2.4. Кровлю из легких волнистых  листов «Ондулин» выполняют по обрешетке из деревянных брусков сечением 50х50 мм, прибитых поперек стропильных ферм.

     2.4.1. При уклоне крыши от 1\11 до 1\6 (5…10 градусов) выполняют сплошную обрешетку из доски толщиной 32 мм или фанеры толщиной 15 мм. (рис. 1).

    2.4.2. При уклоне крыши от 1\6 до 1\4 (10…15 градусов) обрешетины прибивают с интервалом  450 мм по осям (рис. 2).

     2.4.3. При уклоне крыши от 1\4 и менее (более 15 градусов) обрешетины прибивают с интервалом  600 мм по осям (рис. 3).

     2.4.4. Бруски обрешетки прибивают параллельно карнизу в направлении от карниза к коньку. Для выдерживания правильного расстояния между брусками используют деревянный брусок-шаблон соответствующей длины. Стыки обрешетки следует располагать вразбежку. В местах покрытия карнизных свесов, разжелобков и ендов устраивают дощатое основание.

     2.4.5. В местах пропуска дымовых труб бруски обрешетки обрезают. По условиям пожарной безопасности деревянные элементы должны отстоять от стенок дымовых труб на расстояние не менее 130 мм.

     2.4.6. В соответствии с проектом возможно использование обрешетки из металлических или железобетонных элементов.

     2.5.  Листы Ондулин в горизонтальном ряду укладывают внахлестку на одну волну. Вышележащие ряды листов кровли кладут на нижние со следующим нахлестом:

     — на 300 мм при уклоне кровли 5…10 градусов;

     — на 200 мм  — при уклоне 10…15 градусов;

     — не менее 170 мм при уклоне более 15 градусов.

     2.6. Плотное прилегание смежных листов одного ряда обеспечивают их укладкой с боковым нахлестом на 2 волны  при уклоне кровли 5…10 градусов, и одну волну  при более крутых скатах крыши.

     2.7. Начинают укладывать листы с противоположного господствующим ветрам нижнего края ската крыши. Второй ряд начинают с половины листа для того, чтобы на угловом стыке был нахлест в 3, а не в 4 листа, что облегчает укладку и делает прилегание листов друг к другу более плотным (рис. 4).

    2.8. Разрезают листы Ондулин ножовкой по дереву, смазанной маслом для того, чтобы полотно не застревало при пилении. При объемах работ более 200м.кв. рекомендуется использовать циркулярную или ручную электропилу.

     2.9. Крепление листов Ондулин к брускам обрешетки выполняют оцинкованными гвоздями с пластиковыми шляпками или одевающимися  пластиковыми шайбами в вершину волны.

     2.10. Для разметки расположения гвоздей точно над бруском обрешетки по линии закрепления листов   натягивают шнур-причалку.

     2.11. Листы Ондулин прибивают по каждой волне на конце листа и концевом нахлесте, а также по обеим сторонам бокового нахлеста. Кроме того, лист закрепляют через одну волну в  1\3 длины листа к промежуточным брускам обрешетки. Для крепления одного листа необходимо 20 гвоздей (рис. 5).

    2.12. Для крепления листов Ондулин к металлической обрешетке используют саморезы Стелфикс. Крепление Стелфикс осуществляется торцевой головкой, вставленной в электродрель.

     2.13. Крепление коньковых элементов Ондулин начинают с противоположного господствующим ветрам края крыши с боковым нахлестом 125 мм. Прибивают коньковый элемент по каждой волне стыкующегося с ним листа к дополнительным брускам обрешетки или сплошному дощатому настилу (рис.6). Коньковые элементы Ондулин также используют для оформления ребер крыши.

    2.14. Оформление ендов выполняют до устройства покрытия на скатах крыши с использованием специальных элементов ендов Ондулин. Крепление ендов  выполняют к дополнительной обрешетке или сплошному настилу (рис.7).

     2.15. Оформление чипцов выполняют с использованием специального чипцового или конькового элемента Ондулин. Оформить чипец можно также загнув и прибив край листа к чипцовой доске (рис.8).

     2.16. Устройство бокового стыка кровли с вертикальной стеной выполняют при помощи ендовы Ондулин. Стык ендовы со стеной необходимо надежно гидроизолировать (рис.9).

     2.17. На торцевом стыке кровли с вертикальными стенами и печными трубами используют покрывающий фартук Ондулин. Стык покрывающего фартука с вертикальной стеной необходимо надежно гидроизолировать. Прибивать покрывающий фартук к листу необходимо по каждой волне (рис.10).

     2.18. Вентиляционные трубы Ондулин для пропуска вентканалов через кровлю устанавливают поверх листов Ондулин с креплением по каждой волне на стыке с листами. Лист верхнего ряда должен иметь нахлест поверх основания вентиляционной трубы ( рис.11).

    2.19. Для лучшей гидроизоляции карниза кровли используют универсальный карнизный короб. Максимальный свес листа Ондулин на карнизе — 70 мм (рис.12). Для  закрытия просвета листа на карнизе, а также для закрытия просвета между коньковым элементом и листом Ондулин может быть использован заполнитель карниза Ондулин. Для защиты от насекомых и птиц на карнизе под листом Ондулин может прибиваться вентиляционная гребенка Ондулин.

     2.20. Улучшить гидроизоляцию кровли можно с помощью самоклеющихся изолирующих лент Ондуфлеш. Самоклеящиеся изолирующие ленты могут улучшить гидроизоляцию карниза кровли, стыка кровли с печной трубой и с любыми надстройками на крыше (кровельными окнами Ондулин, кровельными вентиляторами Ондулин).

     2.21. Работы выполняет звено из двух кровельщиков в составе кровельщика 3 разряда — 1, 2 разряда — 1. Схема организации рабочего места кровельщиков приведена на рис.13.

3. Требования к качеству и приемке работ

     3.1. При устройстве кровли из волнистых листов Ондулин осуществляется производственный контроль качества, который включает: входной контроль конструкций и материалов; операционный контроль выполнения кровельных работ, а также приемочный контроль выполненных работ. На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

     3.2. Изготовитель должен сопровождать каждую партию материалов и изделий документом о качестве по ГОСТ 13015-2003  в котором должны быть указаны:

     — наименование и адрес предприятия-изготовителя; номер и дата выдачи документа; номер партии; наименование и марки конструкций; число конструкций каждой марки; обозначение технических условий.

     Документ, о качестве изделий, поставляемых потребителю, должен быть подписан работником, ответственным за  технический контроль предприятия-изготовителя.

     3.3. Входной контроль качества материалов заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. Входной контроль выполняет линейный персонал  при поступлении конструкций, на строительную площадку. Форма и основные размеры изделий должны соответствовать указанным в проекте.

     Внешнему осмотру подвергаются все изделия в целях обнаружения явных отклонений геометрических размеров от проекта. Размеры и геометрическая форма проверяются выборочно одноступенчатым контролем.

     3.4. Устройство кровли из волнистых листов Ондулин разрешается производить только после приемки опорных элементов основания. Схема операционного контроля качества приведена в табл.3.1.

     3.5. При устройстве деревянных оснований (обрешетки):

     —  стыки обрешетки следует располагать вразбежку;

     —   расстояния  между элементами  обрешетки должны  соответствовать проектным;

     —   в местах покрытия карнизных свесов, разжелобков и ендов, а также под кровли из мелкоштучных элементов основания необходимо устраивать из досок (сплошными).

     3.6. Не допускаются повреждения листов и кровельных элементов, нарушающие их водонепроницаемость, а также видимые просветы в покрытии при осмотре кровли из чердачных помещений.

4. Калькуляция  трудовых затрат

     4.1. Калькуляция трудовых затрат на устройство кровли из волнистых листов Ондулин приведена в табл.4.1.

5. Материально-технические ресурсы

     5.1. Ориентировочная потребность в материалах и изделиях, инструменте и приспособлениях, средствах индивидуальной защиты и спецодежде для устройства кровли из волнистых листов Ондулин приведена в табл. 5.1…5.3.

.

6. Требования безопасности  труда

     6.1. При устройстве кровли из волнистых листов Ондулин следует соблюдать требования СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования» СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»; ПОТ  РМ-012-2000 «Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте»; ППБ 01-03 МЧС РФ “Правила пожарной безопасности в Российской Федерации”.

     6.2. К производству кровельных работ допускаются лица, специально обученные, прошедшие проверку знаний, имеющие удостоверение на право

выполнения кровельных работ, прошедшие медицинскую комиссию и прошедшие инструктаж на рабочем месте и спец. инструктаж.

     6.3. На проведение работ газопламенным способом оформить наряд-допуск, в котором назначить ответственного руководителя и исполнителя работ, предусматреть меры безопасности.

     6.4. При выполнении кровельных работ по устройству мягкой кровли из рулонных материалов необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению воздействия на работников следующих опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

     — расположение рабочего места вблизи перепада по высоте 1,3 м и более;

     — повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

     — повышенная температура поверхностей оборудования, материалов и воздуха рабочей зоны;

     — острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях оборудования, материалов.

     6.5. Места производства кровельных работ, выполняемых газопламенным способом, должны быть обеспечены не менее чем двумя эвакуационными выходами, а также первичными средствами пожаротушения в соответствии с ППБ 01.

     6.6.  При производстве работ на плоских крышах, не имеющих постоянного ограждения, рабочие места необходимо ограждать в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2001.

     6.7. Применяемый для подачи материалов при устройстве кровли строительный подъемник должен устанавливаться и эксплуатироваться в соответствии с инструкцией завода — изготовителя.

     6.8. Вблизи здания в местах подъема груза и выполнения кровельных работ необходимо обозначить опасные зоны, границы которых определяются согласно СНиП 12-03-2002.

     6.9. Запас материала не должен превышать сменной потребности. Во время перерывов в работе технологические приспособления, материалы и инструмент должны быть закреплены или убраны с крыши.

     6.10. Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра со скоростью 15 м/с и более.

     6.11. До начала работы кровельщики обязаны:

     а) предъявить удостоверение руководителю о проверке знаний безопасных методов работ;

     б) надеть каску, спецодежду, спецобувь установленного образца;

     в) получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя и пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ.

     6.12. После получения задания убригадира или руководителя кровельщики обязаны:

     а) подготовить необходимые средства индивидуальной защиты (пояс предохранительный — при работе на высоте; очки защитные — при заточке инструмента, подготовке и очистке поверхности листов кровельной стали; противошумные вкладыши — при изготовлении звеньев водосточных желобов, колпаков);

     б) проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

     в) подобрать инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности;

     г) при работе на крыше проверить целостность обрешетки и стропил, а также наличие ограждения опасной зоны вблизи здания в местах производства кровельных работ.

     6.13. Кровельщики не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:

     а) отсутствии на крыше с уклоном более 20 переносных стремянок или трапов с поперечными планками для упора ног или ограждений по краю перекрытия;

     б) наличии указанных в инструкциях заводов-изготовителей по эксплуатации применяемых средств защиты, оборудования и средств механизации неисправностей, при которых не допускается их применение;

     в) недостаточной освещенности рабочего места;

     г) нарушении целостности обрешетки и стропил.

     Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это кровельщики обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю.

     6.14. Во время выполнения работ кровельщики обязаны производить заготовку и подгонку картин, желобов, водосточных труб и мелких деталей в мастерских на специальных верстаках, устойчиво и надежно закрученных на полу. Производить заготовку непосредственно на крыше не допускается.

     6.15. Складировать материалы и заготовки кровельщики обязаны в специально отведенных местах при соблюдении следующих мер безопасности:

     а) листы Ондулин — плашмя стопками высотой до 1,5 м;

     б) жесть, упакованную в ящики, — в штабель высотой до 1,5 м, а упакованную в рулоны — в вертикальном положении «на торец»;

     в) водосточные трубы диаметром до 300мм — в штабель высотой до 3 м на подкладках и прокладках с концевыми упорами.

     6.16. Проход на крышу кровельщики обязаны осуществлять в специально предназначенных для этого местах, оборудованных лестницами, трапами с ограждениями, грузопассажирскими лифтами и т.п.

Подъем и спуск людей на люльках без помощи лебедок, а также подъем и работа на веревочных петлях и вальцах не допускаются.

     6.17. При выполнении работы на крыше с уклоном более 20 кровельщики обязаны применять пояса предохранительные с креплением в местах, указанных бригадиром или руководителем работ.

     6.18.  При подаче материалов на крышу кровельщики обязаны:

     а) подъем кровельных материалов на крышу грузоподъемными кранами производить в специальной таре или прочно увязанными пакетами;

     б) размещать пакеты на крыше в местах, указанных руководителем работ, на специально устроенных настилах с принятием мер для предупреждения их скольжения по скату или сдувания ветром;

     в) во время перерыва в работе инструмент или материалы закреплять или убирать с крыши.

     6.19.  Установку колпаков и зонтов на оголовках дымовых и вентиляционных труб, а также облицовку слуховых окон кровельщики обязаны выполнять с подмостей. Запрещается использовать для этих целей приставные лестницы.

Навеску водосточных труб и т.п. следует вести снизу вверх с подвесных подмостей, лесов или люлек.

     6.20 Для переноски и хранения инструментов и мелких деталей кровельщики обязаны использовать индивидуальные сумки или портативные ручные ящики. При переноске или перевозке инструмента его режущие и острые части должны быть защищены чехлами.

     6.21. При изменении погодных условий (снегопад, туман или дождь), ухудшающих видимость в пределах фронта работ, а также усилении ветра до скорости 15 м/с и более, кровельщики обязаны прекратить работы и сообщить об этом бригадиру или руководителю.

     6.22. При возникновении неисправности подмостей, люлек или электроинструмента, а также нарушении целостности обрешетки или стропил кровельщики должны приостановить работу и сообщить об этом бригадиру иди руководителю работ.

     6.23. По окончании работы кровельщики обязаны:

     а) привести в порядок рабочее место и убрать с кровли строительный мусор, инструмент и другие посторонние предметы;

     б) опустить люльки вниз и снять рукоятки с лебедок;

     в) применяемые в работе электроинструмент и механизмы отключить от электросети;

     г) ручной инструмент, приспособления, спецодежду, спецобувь и средства индивидуальной защиты очистить и убрать в предназначенное для хранения место;

     д) обо всех замеченных во время работы неполадках сообщить бригадиру или руководителю.

Инструкция по установке кровельных фасонных деталей на кровлях.

Без рубрики

Разработаны лабораторией подземных сооружений и кровель НИИМосстрой (зав. лабораторией Б. В. Ляпидевский, научный сотрудник А. Б. Вальницев) при участии Мосстройлицензии (Ю. И. Столяров, к.т.н. В. Д. Фельдман).
Внесены НИИМосстроем Управления развития генплана (зам. начальника Н. Н. Никонов).
Согласованы с АО «Моспроект»; ЦНИИПромзданий; АО ХК «Главмосстрой».
Комплекс перспективного развития г. Москвы
Управление развития Генплана
Мосстройлицензия Ведомственные строительные нормы ВСН 59-97
Инструкция по установке кровельных фасонных деталей на кровлях Разработаны впервые

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
    1.1. Настоящие нормы составлены в соответствии со СНиП II-26-76 «Кровли. Нормы проектирования» и СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».
    Действие настоящих норм распространяется на производство работ по устройству мест примыкания кровельного ковра к водоприемным воронкам, сантехническим, электротехническим и технологическим трубопроводам.
    1.2. Установка кровельных фасонных деталей производится как при новом строительстве, так при проведении ремонтных работ.
    1.3. Кровельные фасонные детали устанавливают на плоских кровлях, имеющих безрулонное покрытие типа ЭГИК-У; рулонное покрытие из полимерных рулонных материалов типа бутерол и битумно-полимерных материалов типа Филизол.
    1.4. Устройство и ремонт рулонных и безрулонных покрытий должны выполняться в соответствии с ВСН 18-95 Департамента строительства «Устройство новых и ремонт существующих кровель жилых, общественных и промышленных зданий с применением полимерных и битумно-полимерных рулонных гидроизоляционных материалов» и ВСН 12-94 «Инструкция по устройству кровель типовых жилых домов с применением полимерных мастичных и рулонных гидроизоляционных материалов».
    Внесены НИИМосстроем Утверждены Управлением развития Генплана
    «8» октября 1997 г. Дата введения в действие
    «1» января 1998 г.
  2. МАТЕРИАЛЫ
    2.1. Кровельные фасонные детали, изготовленные из резиновых смесей (на основе каучуков СКИ) формовым способом, должны соответствовать требованиям ТУ 400-2-512-96.
    Фасонные детали сохраняют свои физико-механические свойства при температуре от минус 40 до плюс 80 °С в течение 10-12 лет.
    2.2. Габаритные размеры деталей:
    внутренний диаметр, мм — 60; 72; 85; 100; 115; 150
    высота, мм — 100
    ширина (диаметр горизонтальной части), мм — 300; 350
    толщина вертикальной части, мм — 4
    толщина горизонтальной части, мм — 2,5
    2.3. Физико-механические показатели:
    условная прочность, МПа (кгс/см2), не менее — 3,0 (30,0)
    относительное удлинение, %, не менее — 200
    водопоглощение, %, не более — 0,4
    температурный предел хрупкости, °С — не должно быть трещин при t -40(±2) °С
    2.4. Для установки фасонных деталей на кровлях с рулонным покрытием типа бутерол используют следующие материалы:
    мастика бутил-наиритовая (ТУ 38-3-043-87);
    мастика кровельная холодная (ТУ 38.605-15 ОД-5-92);
    мастика клеящая каучуковая (ГОСТ 24064-80);
    растворители марок Р-4 и Р-5 (ГОСТ 7827-74); эмульсия ББЭ (ТУ 400-24-113-78);
    состав грунтовочный или праймер — раствор битума марки 70/30 в керосине;
    мастики герметизирующие: АМ-0,5 (ТУ 84-240-85) и другие, ее заменяющие.
  3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
    3.1. До установки деталей на кровле все технологические трубопроводы (сантехнические, электротехнические и др.) должны быть установлены в местах пропуска их через кровельный ковер (при новом строительстве).
    3.2. Производят подготовку необходимых инструментов и инвентаря.
    3.3. Основание очищают от пыли и мусора, грунтуют, при необходимости просушивают.
    3.4. Проверяют детали на соответствие требованиям технических условий.
  4. ТЕХНОЛОГИЯ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ НА КРОВЛЕ
    4.1. Технология установки при рулонном покрытии из полимерных рулонных материалов типа бутерол.
    4.1.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.
    4.1.2. Перед установкой детали в водоприемную воронку поверхность очищают от пыли, мусора и грунтуют разжиженной мастикой.
    4.1.3. На подготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемой к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики 0,5-0,7 мм.
    4.1.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
    4.1.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.7. Наклеивают рулонный материал (все проектные слои), а затем по месту в рулонном материале вырезают круглое отверстие для стока воды в воронку. Кромки материала покрывают мастикой (рис. 1).
    4.1.8. Перед установкой изделия на технологический трубопровод протирают растворителем рулонный ковер вокруг трубопровода для обеспыливания поверхности и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.9. Приклеиваемую поверхность детали протирают растворителем и наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
    4.1.10. Деталь одевают на трубопровод и прижимают к основанию в течение 20-30 сек. Стык между трубой и деталью промазывают приклеивающей мастикой или герметикой (рис. 2).
    4.1.11. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.
    4.2. Технология установки при рулонном покрытии из битумно-полимерных материалов типа Филизол.
    4.2.1. Детали устанавливают в водоприемные воронки до наклейки рулонного ковра и на технологические трубопроводы — после.
    4.2.2. Перед установкой деталей в водоприемную воронку поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине.
    4.2.3. На подготовленную поверхность наклеивают дополнительный слой рулонного материала размером 700×700 мм наплавляемым способом.
    4.2.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, прогревают до температуры 120-140 °С пламенем газовой горелки, применяемой для наклейки рулонного материала.
    4.2.5. После прогрева поверхности детали разогревают рулонный материал, деталь вставляют в воронку и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
    4.2.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки также до температуры 120-140 °С.
    4.2.7. Наклеивают основной рулонный ковер согласно проекту
    4.2.8. В рулонном ковре вырезают круглое отверстие по водоприемной воронке и оплавляют кромку.

Рис. 1. Узел установки фасонной детали на водоприемную воронку:
1 — рулонный ковер; 2 — гравийная обсыпка; 3 — колпак; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия

Рис. 2. Узел установки фасонной детали на технологический трубопровод:
1 — технологический трубопровод; 2 — рулонный ковер; 3 — полоса рулонного материала шириной 50 мм; 4 — фасонная деталь; 5 — плита покрытия
4.2.9. Перед установкой детали на технологический трубопровод прогревают рулонный ковер вокруг трубопровода для очистки поверхности.
4.2.10. Приклеиваемую поверхность детали прогревают пламенем газовой горелки.
4.2.11. Деталь одевают на трубопровод и, приподнимая край детали, подплавляют рулонный материал, прижимают деталь к ковру. Стык между трубой и деталью заклеивают полосой рулонного материала шириной 50 мм.
4.2.12. При ремонте, если нет возможности одеть деталь сверху, берут деталь с диаметром на 20-30 мм больше, чем диаметр трубы, и разрезают по радиусу. Деталь обертывают вокруг трубопровода и заклеивают разрез внахлест. Приклейка детали описана выше.
4.3. Технология установки при безрулонном покрытии типа ЭГИК.
4.3.1. Детали устанавливают во всех случаях до нанесения безрулонного покрытия.
4.3.2. Перед установкой деталей поверхность очищают от мусора, пыли и грунтуют раствором битума в керосине или разжиженной мастикой.
4.3.3. На изготовленную поверхность наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
4.3.4. Горизонтальную поверхность детали, приклеиваемую к основанию, протирают растворителем и на нее также наносят слой мастики толщиной 0,5-0,7 мм.
4.3.5. После высыхания поверхностей до «отлипа» деталь вставляют в воронку (см. рис. 1) или одевают на трубопровод (см. рис. 2) и пригружают вручную в течение 20-30 секунд.
4.3.6. Оставшуюся горизонтальную поверхность детали протирают растворителем.
4.3.7. Ни поверхность кровли наносят безрулонное покрытие.
4.3.8. Стык между трубопроводом и деталью закрывают полосой рулонного материала или герметикой.

  1. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
    5.1. Качество применяемых материалов должно контролироваться строительными лабораториями.
    5.2. Работы по установке деталей на кровле должны выполняться под контролем технического персонала монтажного управления или фирмы.
    5.3. Качество приклейки деталей определяют визуальным осмотром: не должно быть вздутий, отслоений, кромки должны прилегать к основанию.
  2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
    6.1. При производстве работ по установке деталей необходимо выполнять требования СНиП III-4-80 «Правила техники безопасности в строительстве». Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ (утв. ГУПО МВД СССР).
    6.2. К работам по установке деталей допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие предварительный и периодический медицинские осмотры, а также инструктаж по технике безопасности и по соблюдению противопожарных мероприятий.
    6.3. Выполнять работы с применением приклеивающих мастик и наплавляемым способом рабочие обязаны в спецодежде и обуви. Для защиты рук следует применять резиновые перчатки. Для защиты органов дыхания применяют респиратор РУ-60. Рабочая и домашняя одежда должна храниться в отдельных шкафах.
    6.4. Вынос спецодежды и обуви, выданной для работы с мастиками, за пределы объекта и посещение в этой одежде пунктов питания ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
    6.5. При производстве работ с приклеивающими мастиками ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
    приступать к работе без наряда-допуска;
    допускать на рабочие места посторонних людей;
    курить на рабочем месте;
    принимать пищу и хранить продукты в местах производства работ.
    6.6. Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки и лицо теплой водой, прополоскать рот.
    6.7. Место производства работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения:
    огнетушитель СУ-5;
    ящик с песком 0,05 м3;
    лопата;
    асбестовое полотно.
    СОДЕРЖАНИЕ
  3. Общие положения 1
  4. Материалы 1
  5. Подготовительные работы 2
  6. Технология установки деталей на кровле 2
  7. Контроль качества производства работ 4
  8. Требования безопасности и противопожарные мероприятия 4

Сборник инструкций по защите от коррозии

Без рубрики

Сборник инструкций по защите от коррозии
Третье издание настоящего сборника технологических инструктивных материалов по защите от воздействия высокоагрессивных сред подготовлено институтом Проектхимзащита в соответствии с приказом Минмонтажспецстроя СССР № 55 от 6.03.80 г. согласно плану работ на 1980 г. по разработке документации по техническому нормированию и стандартизации.
При этом сборник дополнен инструкциями по технологии работ с новыми материалами, а именно:
изготовлению аппаратуры, труб, газоходов из бипластмасс (Челябинский политехнический институт имени Ленинского комсомола, трест Востокхимзащита);
футеровке штучными кислотоупорными материалами на новых полимерных замазках на основе эпоксидных компаундов ЭКР-22; К-1115; полиэфирных смол слокрил 1; НПС 609-21М; ПН-15; ПН-16 (ВНИПИ Теплопроект);
нанесению самовысыхающего герметика 51-Г-10 и самовулканизующих герметиков типа У-ЗОМЭС-5 (ВНИПИ Теплопроект, трест Монтажхимзащита);
применению материала «бутилкор-С» в качестве подслоя под футеровку (ВНИПИ Теплопроект);
применению латексного покрытия «Полан» (НИУИФ, НИИР и трест Монтажхимзащита);
гуммированию резинами новых марок (НИИРП);
нанесению армированных лакокрасочных композиций с учетом применения новых марок стеклотканей;
сооружению конструкций из полимербетонов и кислотоупорных бетонов на жидком стекле с полимерными добавками (НИИЖБ, Гипроцветмет, МИИТ, ВНИИК).
Все инструкции, включенные в настоящий сборник, переработаны с учетом предложений по новой технологии производства работ и их механизации.
МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР Ведомственные строительные нормы ВСН 214-82
Сборник инструкций по защите от коррозии ММСС СССР
Взамен
ВСН 214-74
ММСС СССР
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

  1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии в соответствии с инструкциями данного сборника должны начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на участках нанесения защитных покрытий.
  2. Перед началом производства антикоррозионных работ необходимо осуществлять входной контроль качества применяемых материалов.
  3. Контроль качества работ по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должен осуществляться в процессе выполнения всех операций по подготовке поверхностей и нанесению защитных покрытий. Результаты контроля должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ и проверяться при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ. Форма журнала производства антикоррозионных работ дана в приложении 1 к данному сборнику.
  4. Результаты освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их приемка должны оформляться специальным актом (акт на скрытые работы) с участием представителей организации, выполняющей работы по защите от коррозии, технадзора и авторского надзора проектной организации (при его осуществлении). Форма акта на скрытые работы дала в приложении 2 к данному сборнику.
  5. После выполнения всех работ по антикоррозионной защите должно производиться освидетельствование покрытия в целом и приемка его, оформляемая актом. Форма акта приемки антикоррозионного покрытия дана в приложении 3 к данному сборнику. В процессе приемки должны быть проверены: наличие записей в журнале производства антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и наличие данных о результатах проверки примененных материалов.
  6. Правила техники безопасности по каждому виду работ, включенных в данные инструктивные материалы, изложены в инструкции 14.
  7. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при выполнении работ по антикоррозионной защите в соответствии с данными инструктивными материалами, указаны в приложении 4 к сборнику.
  8. Расход материалов, указанных в перерабатываемых инструкциях, следует определять по ценнику ЕРЕР. Для включаемых в сборник новых инструкций расход материалов приведен непосредственно в технологических инструкциях.
    Внесены институтом ПРОЕКТХИМЗАЩИТА Утверждены
    Минмонтажспецстроем СССР
    30 июня 1982 г. Срок введения
    1 октября 1983 г.
    ИНСТРУКЦИЯ 1
    ПО ПРИЕМКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
    ГАЗОХОДОВ, СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПОЛОВ, ЛОТКОВ,
    КАНАЛОВ, ФУНДАМЕНТОВ И ТОННЕЛЕЙ,
    ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ
    Принимать аппараты, газоходы и воздуховоды под антикоррозионную защиту должен представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и монтирующей организации с составлением соответствующего акта, а полы, каналы, лотки, тоннели, фундаменты и железобетонные аппараты и сооружения — представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и генподрядчика.
    Формы акта приемки стального аппарата (газохода, воздуховода, трубопровода) под антикоррозионные покрытия и акта приемки железобетонных аппаратов и сооружений, полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов даны в приложении 5 и 6 данного сборника.
  9. Приемка стальных аппаратов
    При приемке стальных аппаратов проверяют:
    1.1. Соответствие проекту размеров и конфигурации аппаратов.
    1.2. Соответствие конструкции требованиям безопасного ведения работ в соответствии с ГОСТ 12.3.016-79 «Антикоррозионные работы в строительстве. Требования безопасности», СНиП III-23-76 «Правила производства и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии». Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте не более 2 м должны иметь съемные крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте до 6 м должны иметь съемную крышку и один люк или не менее двух люков при отсутствии съемной крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 8 м должны иметь не менее двух люков, расположенных из расчета один люк на 4 м высоты или длины аппарата.
    Один из люков должен быть расположен на расстоянии не более 800 мм от его нижней кромки до внутренней поверхности днища. Расположение люков должно быть предусмотрено исходя из условия, что расстояние от люка до наиболее удаленного места производства работ не более 8 м.
    В случае отсутствия требуемого количества и расположения люков необходимо устраивать дополнительные люки, а при невозможности — монтажный проем размерами 800´800 мм. Люки должны быть диаметром не менее 800 мм.
    1.3. Правильность установки (монтажа) с составлением исполнительной схемы и указанием всех отступлений от проекта.
    1.4. Сварные швы аппарата, которые должны быть выполнены только встык и иметь внутренний подварочный слой со стороны, подлежащей защите. Неплотности в сварных швах и каверны на поверхности металла следует заварить и зачистить. Швы должны быть сплошными, равномерными, плотными и защищенными.
    Зачистку швов следует производить до полного удаления сварочного шлака, наплывов и заусенцев.
    Законченность сварочных работ должна быть подтверждена справкой заказчика и монтажной организации.
    1.5. Соответствие следующим требованиям ОСТ 26-291-79 (после окончания монтажа и сварки корпусов аппаратов, если нет специальных указаний в проектах):
    а) отклонение от проектного положения вертикальной оси корпуса и вертикальных стенок колонн, башен и других негабаритных аппаратов (диаметром более 3,2 м) не должно превышать 0,3% от высоты выверяемой точки над поверхностью фундамента, но не более ±30 мм на всю высоту;
    б) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, за исключением аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±1% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 2000 мм;
    в) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±0,5% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 4000 мм.
    1.6. Возможность производства антикоррозионной защиты внутренней поверхности аппарата и выполнение необходимых требований по ее эксплуатации:
    а) демонтаж всех съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и т.п.), брызгоулавливающих устройств, тарелок, временных монтажных приспособлений, приваренных к внутренней поверхности корпуса;
    б) нагревательные элементы, устанавливаемые внутри аппарата или резервуара с антикоррозионным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 100 мм, а отверстия паровых барботеров — не менее 200 мм от поверхности антикоррозионного покрытия;
    в) расположение отверстий для выхода пара и воздуха в барботерах (они должны быть направлены в сторону от защитного слоя);
    г) отсутствие жесткого соединения с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы, вызывающие вибрацию аппарата;
    д) наличие каплеотбойников на крышках наливных аппаратов;
    е) расположение элементов (ребер жесткости), обеспечивающих жесткость конструкций, внутри аппаратов не допускается.
    1.7. При приемке аппаратов, подлежащих защите футеровкой, кроме проверки требований, изложенных в пп. 1.2 и 1.6 данной инструкции, следует проверять:
    а) прочность и жесткость плоских днищ, особенно крупногабаритных аппаратов, которые должны соответствовать расчету.
    На монтажной площадке это определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым швом в соответствии с проектом;
    б) вварку штуцеров заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;
    в) наличие усилений (бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т.п.), а также в местах крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;
    г) наличие переливных устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т.п.);
    д) угол наклона конических крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;
    е) наличие опорных колец, приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.
    1.8. Наличие в корпусе контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.
    1.9. Герметичность:
    а) испытание на герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при положительной температуре на стенке аппарата;
    б) испытание аппаратов неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т.п.) производят путем налива воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;
    в) транспортабельные аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде, допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;
    г) аппараты, работающие под давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.
    1.10. Монтажные работы по сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для теплоизоляции и т.п.) к аппарату или их удаление после выполнения антикоррозионной защиты запрещается.
  10. Приемка газоходов
    2.1. Газоходы следует проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ 12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м, соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром 800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой, должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.
    2.2. Сварные швы газоходов проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.
    2.3. Правильность вварки штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.
    2.4. Крупногабаритный газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для газоходов диаметром свыше 2000 мм.
  11. Приемка железобетонных аппаратов и сооружений
    При приемке железобетонных аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:
    3.1. Соответствие конфигурации и размеров проекту:
    а) отклонение от вертикали (допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм), что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке или формах;
    б) угол наклона (не менее 1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.
    3.2. Правильность установки; не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями здания.
    3.3. Качество бетонной поверхности:
    а) марку бетона по плотности и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования. Защита строительных конструкций от коррозии»;
    б) отсутствие рабочих швов бетонирования;
    в) в железобетонных сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;
    г) влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением случаев нанесения водорастворимых покрытий).
    Монолитный бетон должен быть выдержан не менее 28 дней после укладки.
    3.4. Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров, люков и прочего:
    а) наличие закладных деталей и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и правильность установки их по проекту;
    б) приварку патрубков, предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;
    в) обрамление всех отверстий в корпусе сооружения стальными закладными деталями;
    г) отсутствие на внутренней поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей, трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие дребезжащего звука при простукивании.
    3.5. Герметичность.
    Испытание на герметичность железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной гидроизоляции.
    В случае наличия при заливе водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.
    До начала контрольного определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не увеличивается.
    Резервуар и другие емкостные сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
    При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
    После устранения выявленных дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям табл. 1.
    Испытание на герметичность железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.
    Таблица 1
    Показатель Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий
    окрасочных мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол оклеечных футеровочных и облицовочных
    Влажность поверхностного слоя, %, не более 4 4 5 5
    Класс шероховатости 3-Ш 2-Ш 3-Ш 1-Ш
    Поверхностная пористость, % До 5 До 25 До 10 В зависимости от раствора подстилающего слоя
    Ровность поверхности На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2% На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2% На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 3% На площади круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм
    Щелочность поверхности, рН Под все виды покрытий не менее 7
    Чистота поверхности Под все виды покрытий не должно быть пыли, жировых пятен, загрязнений
    Примечание. Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:
    1-Ш — допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200 мм;
    2-Ш — соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;
    3-Ш — допускается колебание высоты шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.
  12. Приемка строительной подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов
    4.1. До начала антикоррозионных работ производится приемка всех строительных конструкций, подлежащих антикоррозионной защите: подземных частей фундаментов, каналов, лотков, приямков, фундаментов под оборудование, колонн, стен и полов.
    4.2. Для производства антикоррозионных работ следует обеспечить свободный доступ к строительным конструкциям и безопасность ведения работ, а также возможность подачи химстойких материалов.
    4.3. Антикоррозионные покрытия строительных конструкций производят после окончания всех монтажных и строительных работ. При необходимости возможна защита верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ.
    4.4. При приемке каналов и тоннелей, подлежащих антикоррозионной защите, проверяют с помощью шаблона правильность сечения каналов, соответствие марки и плотности бетона проектным.
    4.5. Следует проверить соответствие конструкции каналов, тоннелей и приямков требованиям ГОСТ 12.3.016-79, а именно: площадь сечения проходных тоннелей должна быть не менее 1,2´1,8 м, и должны иметься люки диаметром не менее 800 мм, расположенные через каждые 10-12 м.
    4.6. В непроходных и полупроходных каналах следует проверить наличие съемных плит перекрытия, которые устанавливаются только после выполнения, антикоррозионной защиты.
    4.7. Ширина каналов, а также непроходных и полупроходных тоннелей должна быть не менее: 0,6 м при глубине от 0,6 до 0,8 м; 0,8 м при глубине 1,5 м; 1,2 м при глубине 3 м; 2 м при глубине более 3 м.
    4.8. Следует проверить пропуск арматуры железобетонных стенок лотков и каналов в несущий слой пола, что обеспечивает жесткое соединение каналов и пола для совместной их осадки.
    4.9. Вертикальность стенок каналов проверяют с помощью отвесов и угольников. Стенки должны быть без отступлений от горизонтальных и вертикальных линий. Допускается отклонение от вертикали не более 2 мм на 1 м высоты.
    Выполнение бортов у каналов и лотков проверяется с учетом возможности устройства антикоррозионной защиты и последующей установки перекрытия каналов. Правильность выполнения уклона по дну канала проверяется с помощью нивелира, рейки-шаблона и уровня, а также проливом водой.
    4.10. В подземных сооружениях проверяют наличие в проектах и фактическое исполнение наружной гидроизоляции, исключающей проникновение грунтовых вод.
    4.11. Внутренняя поверхность тоннелей, каналов и приямков, подлежащих защите, должна быть ровной, не иметь выбоин, остатков защемленной опалубки. Арматура должна иметь заданный проектом защитный слой из бетона.
    4.12. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм к началу производства работ должна быть не более 4-5%.
    Влажность бетона можно проверить непосредственно на рабочем месте неразрушающим методом несколькими способами:
    а) при помощи пластинки желатина или фильтровальной бумаги, которые укладываются на бетонное основание. При избыточной влаге пластинка быстро свертывается, а бумага увлажняется;
    б) при помощи кусочка хлористого кальция, который кладут на бетонное основание и накрывают стаканом. Если через сутки хлористый кальций не рассыплется в порошок, значит степень влажности основания можно считать удовлетворительной;
    в) при помощи пробной приклейки 1 м2 рулонного или листового материала, применяемого в качестве непроницаемого подслоя.
    Если через сутки при отрыве не произойдет отслоения материала от основания, то влажность поверхности следует считать в пределах нормы. Если при отрыве материала на бетонной «поверхности «появляется отпотевание или потемнение, то влажность бетона считается повышенной.
    4.13. Готовое бетонное или железобетонное основание под полы должно быть выполнено в соответствии с проектом, при этом следует следить, чтобы были правильно расположены: уклоны и деформационные швы; сопряжения пола со стенками и другими конструкциями; трапы и лотки; а также соблюдены условия выполнения химзащитных работ с точки зрения температуры, освещенности, защиты от осадков и проливов, завершенность предшествующих монтажных и строительных работ.
    4.14. Необходимо проверить схему отвода смывных вод. На нулевой отметке, как правило, отвод должен быть организован с помощью лотков и каналов, на перекрытиях — с помощью трапов. При этом устройство трапов на нулевой отметке (при отсутствии подвала) и на расстоянии ближе чем 2 м от стен и колонн недопустимо.
    4.15. Уклоны пола должны строго соответствовать проекту и СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования». Соответствие уклонов проверяют рейкой-шаблоном и уровнем, при больших площадях — нивелиром, а также пробной поливкой водой, причем отклонения на отдельных участках пола длиной, не превышающей 1 м, допускаются не более чем 2,5%.
    Маячные отметки пола должны быть установлены в соответствии с реперными.
    По окончании приемки составляется исполнительная схема полов, которая прикладывается к приемо-сдаточному акту.
    Отдельные места на поверхности основания пола, где неровности и отклонения превышают указанные допуски, должны быть выравнены строительной организацией цементным раствором.
    4.16. Проверяют правильность расположения температурных швов. Они должны быть расположены на линиях водоразделов. Оформление температурных швов, а также примыкание пола к стенам, колоннам и фундаментам под оборудование должно соответствовать проекту.
    Между основанием пола и указанными строительными элементами наличие щелей не допускается. Обнаруженные дефекты устраняет строительная организация.
    4.17. Проверяется правильность оформления согласно проекту трапов и проемов, проходящих через перекрытие.
    Все проемы, каналы, температурные швы и отверстия для трубопроводов или трапов должны быть выполнены до начала защитных работ. После окончания химзащитных работ производить пробивку дополнительных отверстий категорически запрещается.
    4.18. Строительная организация, обязана подтвердить документом отсутствие осадки грунта под бетонным основанием пола, подлежащего защите (пол первого этажа, подвала).
    4.19. Проверяется прочность сцепления стяжки с основанием пола путем простукивания стяжки плиточным молотком по всей площади. При изменении звука (глухом звуке), указывающем на отсутствие сцепления стяжки с полом, стяжка должна быть переделана.
    4.20. При приемке фундаментов под оборудование с помощью нивелира, рейки, отвеса, уровня, угольника проверяют правильность их выполнения в соответствии с проектом, при этом углы фундаментов должны быть плавно сняты по фаске под углом 45° или закруглены по радиусу 5-10 мм, а на поверхности бетона не должно быть неровностей, раковин и других дефектов.
    4.21. Выравнивание поверхности строительных конструкций надлежит производить путем затирки с применением при этом того же рабочего раствора, который применялся при устройстве стяжки. Применение антикоррозионных материалов для этой цели недопустимо.
    4.22. При наличии нескольких фундаментов тщательно проверяют правильность расположения их в створе. Отклонение в размерах от натянутого шнура разрешается не более ±2-3 мм, при этом должен быть обеспечен сток к трапам, лоткам.
    4.23. Производится приемка стен и колонн, подлежащих антикоррозионной защите штучными материалами.
    Отклонений от вертикальной линии не должно быть.
    4.24. Следует проверить расположение подземных коммуникаций, предназначенных для транспортировки жидких агрессивных сред. Они должны быть расположены в каналах или тоннелях, доступных для систематического осмотра.
    4.25. У проемов в полах, предназначенных для пропуска оборудования и коммуникаций необходимо проверить наличие бортов высотой не менее 300 мм и гильз высотой 300 мм с фартуками шириной не менее 150 мм в проемах для прохождения одиночных трубопроводов.
    4.26. Строительные конструкции, работающие под постоянным воздействием агрессивной среды (например, поддоны оросителей холодильников, приямки и т.д.), должны отвечать требованиям, предъявляемым к железобетонным аппаратам, работающим на налив (см. пп. 3.1-3.4 данной инструкции).
    ИНСТРУКЦИЯ 2
    ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ
    ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
    ЗАЩИТЕ
    ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
    Перед нанесением защитных покрытий металлическая поверхность технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и отдельных деталей) должна быть очищена от ржавчины, окалины, краски, жира и загрязнений.
    Степень очистки стальных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенным в табл. 2.
    Способы очистки поверхности определяются проектом.
    В условиях монтажной площадки могут применяться следующие способы механической очистки:
    кварцевым или стальным песком;
    дробеструйный;
    стальными щетками (электрическими, пневматическими или ручными);
    Возможна также обработка поверхности грунтовками — модификаторами (преобразователями) ржавчины.
    Таблица 2
    № п/п Виды защитных покрытий, под которые производится подготовка поверхности Степень очистки стальных поверхностей от окалины и ржавчины
    вторая третья четвертая
    1 Окрасочные покрытия:
    на основе природных смол — + —
    на основе синтетических смол + — —
    2 Мастичные, шпаклевочные и наливные покрытия:
    неорганические на основе жидкого стекла и серного состава — + —
    органические на основе природных смол — + —
    органические на основе синтетических смол + — —
    3 Оклеечные покрытия:
    на битумных и битумно-резиновых мастиках — — +
    на синтетических клеях + — —
    4 Гуммировочные покрытия + — —
    5 Футеровочные и облицовочные покрытия на вяжущих:
    неорганических, на основе жидкого стекла и серного состава — + —
    приготовленных на основе природных смол — — +
    приготовленных на основе синтетических смол + — —
    Примечание. Степень очистки поверхностей стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна удовлетворить следующим характеристикам:
    вторая — при осмотре поверхности невооруженным глазом окалина или ржавчина не видны;
    третья — не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке окалиной или ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;
    четвертая — не более чем на 20% поверхности имеются пятна или пласты прочно сцепленной окалины или ржавчины; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке поверхности окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.
  13. Механическая очистка
    1.2. Перед механической очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены уайт-спиритом или растворителем Р-4.
    После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.
    1.3. Технология очистки кварцевым песком.
    Рекомендуется применять горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Сжатый воздух должен быть очищен от влаги и масла. Размер зерен песка, а также расстояние между соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью должны быть подобраны в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размере зерен 0,75-2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно быть 75- 150 мм.
    Отбор указанной выше фракции песка следует производить путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой № 2, нижнее с сеткой № 07 по ГОСТ 3584-73).
    1.4. Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины следует применять крупнозернистый песок, при этом расстояние между соплом и поверхностью должно быть наименьшим.
    Качество песка должно быть определено пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Зерна песка при ударе о поверхность не должны превращаться в пыль.
    Отработанный песок может быть использован повторно при условии его соответствия вышеуказанным требованиям, а также при отсутствии загрязнения замасливателями.
    1.5. Для очистки стальным песком следует применять дробь стальную колотую марки ДСК (стальной песок) с содержанием кремния 2,3-2,6% по ГОСТ 11964-66.
    1.6. При толщине подлежащего очистке металла 3-5 мм следует применять дробь № 03 размерами 0,2-0,4 мм; при толщине металла более 5 мм — дробь № 05 или № 08 размерами 0,4-0,9 мм,
    1.7. При очистке толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности струёй дроби типа ДЧК (дробь чугунная колотая) по ГОСТ 11964-66.
    1.8. Завод-изготовитель должен поставлять дробь в готовом к употреблению виде. Использовать ее следует многократно.
    При этом необходимо предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными материалами.
    1.9. Дробеструйную очистку следует выполнять дробеструйными аппаратами с соплом диаметром до 8 мм под давлением 0,5-0,6 МПа и с расходом воздуха 5 м3/мин, а с соплом диаметром 8-12 мм — под давлением 0,6-0,8 МПа и с расходом воздуха 9 м3/мин.
    Сопла к пескоструйным и дробеструйным аппаратам следует, как правило, применять минералокерамические; можно применять также сопла фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна) или из твердых сплавов.
    Сопло дробеструйного аппарата во время работы нужно держать на расстоянии 150- 200 мм и под углом 75-80° к обрабатываемой поверхности. Категорически запрещается держать его перпендикулярно к поверхности.
    1.10. Очищать поверхности от ржавчины, окалины и загрязнений можно стальными электрощетками, пневмощетками, а в исключительных случаях — ручными металлическими щетками, шарошками, скребками и т.п. (характеристику щеток, шарошек и скребков см. в приложении 4 к данному сборнику).
  14. Обработка поверхности грунтовками – модификаторами (преобразователями) ржавчины
    Под лакокрасочные покрытия малоответственных металлических конструкций допускается применение грунтовок — модификаторов (преобразователей) ржавчины.
    2.1. Допустимая для грунтовок — модификаторов (преобразователей) толщина продуктов коррозии составляет не более 100 мкм.
    2.2. В качестве грунтовок — модификаторов ржавчины рекомендуются грунтовки ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).
    Допускается применение других преобразователей ржавчины, если есть на них инструкции по применению.
    В 100 мас. ч. грунтовок ЭВА-01-ГИСИ и ВА-013 ЖТ вводят 5-7 мас. ч. 70%-ной ортофосфорной термической кислоты. Срок хранения приготовленного состава не более 24 ч. В 100 мас. ч. грунтовки ЭВА-0112 непосредственно перед употреблением вводят 3 мас. ч. 85%-ной ортофосфорной термической кислоты.
    Срок хранения приготовленных составов для ЭВА-0112 и ЭВА-01-ГИСИ — 24 ч.
    Грунтовка-преобразователь на основе ВА-013ЖТ готовится непосредственно перед употреблением.
    2.3. Подготовка поверхности перед нанесением грунтовки состоит из удаления пластовой ржавчины стальными щетками и последующей промывки поверхности 1%-ным раствором ОП-7 или другого поверхностно-активного вещества.
    2.4. Наносить грунтовку на поверхность оборудования и металлоконструкций следует при температуре поверхности и окружающего воздуха не ниже +10°С (оптимальная температура 15-25°С), в сухую погоду (относительная влажность воздуха должна быть не выше 80 и не ниже 30%).
    2.5. Грунтовки можно наносить кистью или пневматическим краскораспылителем.
    2.6. Для нанесения кистью следует применять грунтовку с вязкостью 60-80 с по вискозиметру ВЗ-4.
    2.7. Грунтовку нужно напылять тонким равномерным слоем без подтеков.
    Для распыления пистолетом следует применять грунтовку с вязкостью 30-40 с, профильтрованную через капроновое сито. Разбавление грунтовки до требуемой вязкости производить дистиллированной водой или конденсатом.
    2.8. Сушку грунтовки необходимо производить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при 60-80°С в течение 30-40 мин.
    Пленка, образовавшаяся после высыхания грунтовок — преобразователей, не может служить самостоятельным антикоррозионным покрытием без последующего перекрытия другими лакокрасочными материалами.
  15. Контроль качества подготовки металлической поверхности
    3.1. Пленку грунта — модификатора (преобразователя) проверяют на отсутствие морщин и трещин визуально. Цвет пленки темно-синий для ЭВА-01-ГИСИ, ЭВА-0112. Допускается пятнистость (пятна зеленого цвета).
    Для ВА-013ЖТ цвет пленки коричневый. Допускается разнотонность.
    3.2. Адгезию пленки следует проверять через 1 сутки методом решетчатого надреза.
  16. Подготовка поверхности железобетонных наливных сооружений (резервуаров, очистных сооружений и др.), оснований полов, фундаментов, лотков, каналов
    4.1. Подготовка под защитные покрытия бетонной поверхности состоит из очистки ее от пыли, грязи и масляных пятен, а также сушки до требуемой влажности.
    Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 1.
    4.2. Поверхность, подлежащая антикоррозионной защите, должна быть очищена с помощью стальных щеток и обеспылена.
    4.3. Поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, затем нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой и высушены.
    Бетон в случае коррозии в местах разрушений должен быть удален, поверхность очищена, промыта и на нее уложен новый бетон.
    4.4. Очищенная и принятая по акту бетонная поверхность должна быть загрунтована, промазана клеем в зависимости от конструкции защитного покрытия и влажности воздуха.
    4.5. Материал грунтовки или марку клея следует выбирать в зависимости от конструкции наносимого защитного покрытия.
    4.6. Перед антикоррозионной защитой полов контроль прочности сцепления стяжки с бетонным основанием можно осуществлять вакуумной камерой, работающей совместно с вакуум-ресивером, по методике, разработанной Челябинским политехническим институтом и трестом Монтажхимзащита. О слабом сцеплении шпаклевки с основанием судят по наличию на контролируемой поверхности трещин, образовавшихся под вакуумной камерой.
  17. Расход материалов
    5.1. Расход песка (усредненный) на пескоструйную очистку 1 м2 поверхности составляет: стального 5 кг (с учетом оборачиваемости), кварцевого 40 кг.
    5.2. Расход грунтовки — преобразователя ржавчины на 1 слой при нанесении кистью — 150-200 г/м2.
    ИНСТРУКЦИЯ 3
    ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИСТОВЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И РУЛОННЫХ НЕПРОНИЦАЕМЫХ ПОДСЛОЕВ
    В инструкции приведена рекомендуемая технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов, в том числе: в разделе А — полиизобутиленовых пластин; в разделе Б — материала «Бутилкор-С»; в разделе В — битумно-рулонных изоляций; в разделе Г — активированной полиэтиленовой пленки; в разделе Д — дублированного полиэтилена. В разделе Е изложен порядок проведения контроля качества.
    Технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов заключается в подготовке материалов, приготовлении клеящего состава, послойном наклеивании материалов на защищаемую поверхность и контроле качества покрытия.
    Общие положения
  18. Подготовка поверхности под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.
  19. Температура окружающего воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее + 10°С, при работах по приклейке активированной полиэтиленовой пленки — не менее +18°С.
  20. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.
  21. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 3.
  22. Количество слоев и клеящий материал указывают в проекте.
  23. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
    Таблица 3
    Материал, его характеристика и марка ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Пластина полиизобутиленовая ТУ 38-105203-76 Пластину наматывают на бобины, деревянные или картонные, и упаковывают в дощатые решетчатые ящики Полиизобутиленовая пластина должна храниться в упакованном виде в закрытых помещениях при температуре от минус 35°С до плюс 30°С и находиться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих устройств. Гарантийный срок сохраняемости полиизобутиленовой пластины 12 мес с момента выпуска
    Клей 88-Н — раствор резиновой смеси типа 31-Н на основе наирита СРБК и бутилфенолформальдегидной смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином ТУ 38-1051061-76 В чистые, сухие луженые, оцинкованные или алюминиевые бидоны с плотно закрывающимися крышками. Допускается поставка в бочках Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до 20°С. Транспортировать разрешается при минусовых температурах. Перед использованием клей должен быть тщательно перемешан и иметь температуру до 15°С. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 3 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после его проверки в соответствии с требованиями ТУ
    Клей 88-НП — раствор резиновой смеси 31-НП и бутилфенолформальдегидной смолы 101 или смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином в соотношении 2:1 по массе ТУ 38-105540-73 То же Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до плюс 30°С и влажности до 75%. Транспортировать можно при любой температуре. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 6 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после проверки в соответствии с требованиями ТУ
    Бензин-растворитель для резиновой промышленности марки БР-1 и марки БР-2 «Галоша» ГОСТ 443-76 В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками Хранится в помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных материалов и защищенных от попадания солнечных лучей и атмосферных осадков. Гарантийный срок хранения пять лет со дня изготовления.
    Этилацетат (растворитель) марок А и Б. Прозрачная бесцветная жидкость ГОСТ 8981-78 В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками или стеклянные бутыли емкостью 20 л Транспортировать в железнодорожных цистернах, в отдельных случаях — в стальных бочках. Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Битумы нефтяные строительные марок: БН-70/30, БН-90/10. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, соответственно 21-40; 5-20. Температура размягчения по «кольцу и шару» не ниже 70 и 90°С. ГОСТ 6617-76 В бумажные мешки, устойчивые к воздействию атмосферных осадков и температур налива жидкого битума. Масса одного мешка с битумом не должна превышать 250 кг Битумы грузят в автотранспорт в вертикальном положении открытой частью мешка вверх
    Температура вспышки не ниже 230 и 240°С
    Бензин авиационный марки Б-70 ГОСТ 1012-74 В металлические резервуары высокого и низкого давления, металлические бидоны, железнодорожные цистерны, автоцистерны Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей.
    Срок хранения — 2 года с момента изготовления
    Растворитель Р-4. Бесцветная или слегка желтоватая однородная прозрачная жидкость без видимых взвешенных частиц ГОСТ 7827-74 Во фляги, барабаны, бочки с несъемным днищем Упакованный растворитель перевозят в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, автоцистернах, вагонах-цистернах, контейнерах из черного металла. Растворитель хранят в закрытых складских помещениях, а в мягких контейнерах допускается хранить на открытых площадках. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Пластины «Бутилкор-С». Толщина 1,6-2,0 мм ТУ 38-30337-78 Припудренные тальком или покрытые антиадгезионной эмульсией пластины «Бутилкор-С» должны быть свернуты в рулоны на бобинах и упакованы в дощатые решетчатые ящики Пластины хранить в закрытых помещениях при температуре воздуха 0-25°С.
    Складское хранение пластин без упаковки не допускается.
    Срок хранения 3 мес
    Клей БКНМ на основе бутилкаучука, двухкомпонентный. Состав А — серый. Состав Б — коричневый ТУ 38-30337-78 В металлические бочки или бидоны Хранится в герметически закрытой таре в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-20° Гарантийный срок хранения с момента отправки 3 мес
    Рубероид. В зависимости от назначения, массы 1 м3 картона и вида посыпки подразделяется на марки: РМП-300А; РМП-300Б; РМП-300В; РПП-350Б; РПП-350В. Общая площадь рулона в зависимости от марки: 10±0,5 м2; 15±0,5 м2. Справочная масса рулона соответственно: 24; 22; 22; 30; 27 кг. Рубероид выпускается в рулонах шириной полотна 1000; 1025; 1050 мм.
    Допускаемое отклонение ±5 мм ГОСТ 10923-76 Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. На каждый рулон должна быть наклеена этикетка. Для рубероида на картонной основе она должна быть красного цвета Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении должны быть уложены в горизонтальном положении правильными рядами. Срок хранения 6 мес со дня отгрузки изготовителю
    Гидроизол — беспокровный, гидроизоляционный рулонный материал двух марок: ГИ-Г; ГИ-К.
    Ширина полотна 950±5 мм; площадь 20±0,4 м2; толщина 0,70 мм ±10% ГОСТ 7415-74 Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. Допускается упаковка полосой бумаги шириной не менее 500 мм. Края бумаги должны проклеиваться по всей ширине То же.
    Хранить в вертикальном положении. Гарантийный срок хранения не более 3 мес с момента отправки потребителю
    Мастика битумно-резиновая изоляционная в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90, МБР-100. Температура размягчения по методу «кольца и шара» не менее 65°С, 75°С, 90°С, 100°С. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, не менее 4.0, 30, 20, 15 ГОСТ 15836-79 В бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре Мастика должна храниться раздельно, по маркам, в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.
    Перевозка должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков
    Ткани стеклянные марок: ТСТ8, ТСТ8-0, ТСТ9, ТСТ9-ПТ, ТСТ10, ТСТ10-ПТ, ТСТ11. Температура применения -40°С — +350°С. Номинальная ширина тканей 60-100 см. Толщина соответственно: 0,1; 0,1; 0,12; 0,1; 0,15; 0,15; 0,2 мм. Масса 1 м2: 108, 108, 145, 110, 155, 230 г ТУ 6-11-118-75 Ткани закатывают в рулоны на деревянные валики. Рулон состоит из кусков длиной не менее 10 м. Рулоны должны быть обернуты бумагой и увязаны таким образом, чтобы ткань не сползала с рулона. На обоих концах материала ставится штамп ОТК предприятия-изготовителя. Рулоны должны быть упакованы в деревянные ящики Допускается транспортировка рулонов в первичной упаковке. Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Ткань должна храниться в сухих складских помещениях в упакованном виде
    Сетки стеклянные строительные марок: СС-1, СС-2, СС-3, СС-4 ТУ 6-11-99-75 Сетку закатывают в рулоны на деревянные валики или гильзы. Рулон должен состоять из одного, двух или трех кусков длиной не менее 30 м. Рулон должен быть обернут бумагой и увязан так, чтобы сетка не сползала Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Хранить в сухом складском помещении в упакованном виде
    Ткани авиационные из стеклянных нитей марок: А-1 и А-2. Ширина: 55, 60, 90, 95, 105 и 115 см. Отклонение: +2%; -1% ГОСТ 8481-75 Ткани заматывают в рулоны на трубки или валики с закреплением на них начала уточной нити. Намотка должна производиться плотно с равномерным натяжением, без образования складок. Каждый рулон должен состоять из одного или нескольких кусков. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номер технического контролера. Штамп — прямоугольной формы При транспортировании в контейнерах и при хранении рулоны ткани должны находиться в горизонтально-подвешенном состоянии или уложены горизонтально не более чем в семь рядов по высоте
    Ткани фильтровальные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: ТСФ(7-А)7С; ТСФ(7-А)-6П; ТСФ(7-А)-9П
    Толщина ткани (соответственно): 0,33±0,03; 0,27±0,03; 0,65±0,07 мм.
    Масса 1 м2 ткани соответственно: 386±20; 285±15; 660±35 г.
    Наименование переплетения: саржа 2/2; полотняное; полотняное ГОСТ 10146-74 Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити
    Рулоны упаковывают в водонепроницаемый материал Транспортируют в крытых транспортных средствах. Ткани должны храниться в упакованном виде в крытых помещениях с относительной влажностью не более 80%
    Ткани конструкционные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: Т-11; Т-13; ГВС-9.
    Толщина ткани Т-13 — 0,27±0,03 мм, Т-11 и ГВС-9 — 0,30±0,03
    Масса 1 м2 соответственно: 385±15; 370±15; 285±12 г.
    Наименование переплетения: сатин 8/3 или сатин 5/3; то же; полотняное 1/1; сатин 8/3 или сатин 5/3 ГОСТ 19170-73 Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номера технического контролера Транспортируют в крытых вагонах, автомашинах, контейнерах и трюмах судов. Хранить следует в упакованном виде в крытых помещениях на стеллажах или поддонах
    Лак БТ-783.
    Цвет черный с коричневым оттенком.
    Массовая доля нелетучих веществ 60±5% ГОСТ 1347-77 В банки из черной и белой жести, бутыли стеклянные, фляги из черного металла, оцинкованные, алюминиевые, бочки полиэтиленовые, деревянные. На тару наносится надпись «Беречь от огня!» Транспортируют всеми видами транспорта. При перевозке в открытых автомашинах упакованные материалы должны быть покрыты водонепроницаемым материалом. Лак должен храниться в закрытых складских помещениях, безопасных в пожарном отношении
    Стеклорубероид — рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе марок: С-РК, С-РЧ, С-РМ. Ширина полотна: 960 и 1000±20 мм.
    Площадь рулона 10±0,5 м2.
    Толщина полотна 2,5±0,5 мм. Масса 1 м2 не более 100 г. Масса рулона С-РК не менее 29 кг, С-РЧ и С-РМ не менее 23 кг ГОСТ 15879-70 В бумагу шириной на 100- 150 мм больше ширины рулона. На каждый рулон должна быть наклеена желтая этикетка Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении укладывают в горизонтальном положении правильными рядами
    Полиэтиленовая пленка марки С ГОСТ 10354-73 Пленку наматывают в рулоны на бобины, стержни или складывают в пакеты и обертывают в упаковочную бумагу или полиэтиленовую пленку Транспортируют любым видом транспорта. Пленку хранят в горизонтальном положении в закрытом сухом помещении. При хранении пленка должна быть защищена от прямых солнечных лучей и находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
    Гарантийный срок хранения 10 лет со дня изготовления
    Эпоксидная смола ЭД-20 ГОСТ 10587-76 В барабаны оцинкованные, а также в оцинкованные, луженые или алюминиевые плотно закрывающиеся фляги, исключающие попадание влаги по ГОСТ 5044-71. Барабаны упаковывают в деревянные обрешетки Транспортируют всеми видами транспорта, в крытых транспортных средствах. Хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 30°С. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления
    Смола алкилрезоциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б.
    Вязкая однородная жидкость темно-коричневого цвета без механических включений и видимых следов воды ТУ 38-1091-76 То же То же
    Каучук синтетический бутадиен-нитрильный карбоксилатный СКН-26-5 ТУ 38-103121-79 В мешки Транспортируют любым видом транспорта. Каучук, упакованный в мешки, хранят в штабелях высотой не более 1,2 м, в помещении при температуре не выше 30°С, не должен подвергаться воздействию прямых солнечных лучей, а также попаданию масла, бензина и других веществ, разрушающих каучук. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления
    Фуриловый спирт. Прозрачная жидкость желтоватого цвета ОСТ 50-127-73 В стальные, алюминиевые или стеклянные емкости Транспортировать и хранить в герметически закрытой таре при положительной температуре в темном месте. Хранить фуриловый спирт в непосредственной близи от открытого огня запрещается.
    Срок хранения 6 мес.
    Мономер ФА — однородная жидкость темного цвета, не расслаивается, при температуре ниже 15°С допускается наличие осадка. Показатель, обязательный для проверки перед использованием в производстве: рН ацетоновой вытяжки — не менее 4 ТУ 59-02-039-79 В бутыли, железные бочки или цистерны с надписью «Огнеопасно» В летних условиях транспортировать в любой таре, в зимних — только в железных бочках для возможности разогрева мономера. Устанавливать бутыли на складах в один ряд, бочки размещать штабелями. По ширине и высоте в каждом штабеле устанавливать не более двух бочек. Хранить следует в помещении с положительной температурой
    Полиэтиленполиамины технические (ПЭПА). В зависимости от технических характеристик ПЭПА выпускают четырех марок: А, Б, В, Г ТУ 6-02-594-80 В герметично закрытые стеклянные бутыли, бочки из нержавеющей стали или титана вместимостью 100, 200 и 300 л и железнодорожные цистерны Транспортировать железнодорожным и автомобильным транспортом в упаковке. Хранить в таре в закрытых складских помещениях вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином и кислотами. Срок хранения 2 года со дня изготовления
    Кварц молотый пылевидный в зависимости от физико-химических свойств подразделяется на марки: КП-1, КП-2, КП-3 ГОСТ 9077-59 Пылевидный кварц упаковывают по 50 кг в многослойные бумажные мешки Транспортируются в крытых вагонах или автотранспортом под брезентом. Хранить в закрытом сухом помещении в упаковке
    Андезитовая кислотоупорная мука ТУ 6-12-101-77 В сухие четырехслойные пешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные, резинокордные контейнеры. Каждая партия должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукта Хранят в закрытых складах, защищающих продукт от влаги и загрязнения, при этом срок хранения продукта не ограничен
    Полиэтилен дублированный марок ДП-СПС и ДП-ПС ТУ 65-313-79 Дублированный полиэтилен закатывают в рулон на стержень из бумаги (ГОСТ 8273-75). Каждый рулон должен быть перевязан в двух местах тесьмой Дублированный полиэтилен можно перевозить любым видом транспорта. Рулоны хранят в закрытом помещении или под навесом, уложенными в штабеля горизонтальными рядами.
    Срок хранения устанавливается 1 год с даты приемки техническим контролем предприятия-изготовителя
    РАЗДЕЛ А. ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИИЗОБУТИЛЕНОВЫХ ПЛАСТИН В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ
  24. Общие указания
    1.1. Крепить пластины к металлической и бетонной поверхностям следует клеями 88-Н, 88-НП или битумом.
    1.2. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин может производиться двумя способами: сваркой в струе горячего воздуха или специально приготовленной полиизобутиленовой пастой.
    1.3. Если способ герметизации стыков не оговорен в проекте, то герметизация может быть произведена любым из указанных способов.
  25. Производство работ
    Нанесение клея 88-Н или 88-НП
    2.1. Клеи должны иметь вязкость по ВЗ-4- 30 с.
    В случае повышения вязкости в результате испарения растворителя допускается разбавление клея смесью этилацетата и бензина в соотношении 2:1 или 1:1 (по массе).
    2.2. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.
    2.3. Клей следует наносить на защищаемую поверхность кистью в два слоя: первый — непосредственно после очистки и обезжиривания поверхности, его следует сушить до удаления растворителя; второй — подсушивать только до отлипа, поэтому наносить второй слой клея следует небольшими участками, позволяющими в срок производить оклейку поверхности, так как клей быстро высыхает.
    Подготовка и раскрой пластин полиизобутилена
    2.4. Перед началом работ рулоны полиизобутилена следует раскатать, с пластин удалить тальк промывкой мыльным раствором, а затем чистой водой, сушкой и протиркой их чистой ветошью. Протертые от талька полиизобутиленовые пластины следует подвесить на специальные стойки или расправить на горизонтальной поверхности с выдержкой не менее одних суток для выпрямления. Удалять тальк растворителем недопустимо.
    2.5. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества полиизобутиленовых пластин.
    На поверхности полиизобутиленовых пластин не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве 3 шт. на метр; вмятины и полосы глубиной более 0,5 мм; наплывы на поверхности более 0,5 мм.
    2.6. Полиизобутиленовые пластины следует раскраивать на столах, обитых оцинкованным железом или листами алюминия.
    2.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом.
    2.8. Клей наносить ровным слоем без пропусков и подтеков с оставлением на заготовках в местах, подлежащих герметизации, непромазанных кромок шириной: при сварке — 30-40 мм, при герметизации полиизобутиленовой пастой — 50-70 мм.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин
    2.9. Приклеивание пластин в горизонтальных аппаратах следует начинать с днищ, а в вертикальных — со стенок.
    В аппаратах, внутри которых устанавливаются леса, сначала следует оклеить днища и стенки аппаратов на высоту 1,5-2 м. При этом необходимо выполнять нахлест со стен на днища. После этого оклеенную часть аппарата футеруют, начиная с днища. На офутерованное днище устанавливают леса, с которых ведут дальнейшую оклейку стен.
    2.10. Листы наклеиваются с нахлесткой 30-40 мм при сварке стыков и 50-70 мм при склеивании стыков полиизобутиленовой пастой.
    2.11. Приклеивать пластины к вертикальным поверхностям следует снизу вверх, непрерывно выдавливая гуммировочными роликами или деревянными лопатками образовавшиеся пузыри воздуха.
    2.12. Из-за пластичности полиизобутиленовых пластин нельзя допускать на них сосредоточенных нагрузок: на оклеенные полиизобутиленом поверхности нельзя ставить леса, лестницы, ходить по ним.
    2.13. Оклейка фланцев должна быть выполнена так, чтобы при стягивании их болтами не происходило выдавливания полиизобутилена. Для этого выведенный на фланцы полиизобутилен срезают на ус под углом 45° и к нему на клее 88-Н или 88-НП приклеивают паронитовую или резиновую прокладку.
    2.14. При двухслойной оклейке поверхности пластины полиизобутилена второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя не менее чем на 150 мм. Поверхность нанесенного первого слоя и приклеиваемую поверхность второго слоя необходимо промазывать двумя слоями клея с сушкой первого слоя до удаления растворителя, а второго слоя до отлипа, после чего поверхности склеивать в соответствии с пп. 2.10 и 2.11 настоящей инструкции.
    2.15. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.
    2.16. Стыки полиизобутиленовых пластин должны отстоять от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин к бетонной поверхности битумом
    Грунтовка поверхности
    2.17. Бетонную поверхность грунтуют за два раза раствором битума БН-70/30 в бензине марки Б-70 (также возможно применение автомобильного неэтилированного бензина или бензина «Галоша») или кислотостойким лаком БТ-783.
    2.18. Битумный раствор должен быть приготовлен заливкой бензином раздробленного битума, загруженного в сосуд с плотно закрывающейся крышкой. При этом должны соблюдаться соотношения: для первого слоя грунтовки — 25% битума и 75% бензина; для второго слоя грунтовки — 50% битума и 50% бензина.
    2.19. Лак БТ-783 для первого слоя грунтовки следует разбавлять бензином в соотношении 1:1. Для второго слоя грунтовки лак можно применять без разбавления.
    2.20. Использовать загустевший раствор, из которого частично испарился растворитель, не разрешается, в этом случае раствор должен быть разбавлен бензином до нужной консистенции. Применять вместо бензина другие растворители также не разрешается.
    2.21. Грунтовку следует наносить битумным пистолетом или кистью. Каждый слой грунтовки должен быть толщиной не более 1 мм и не должен иметь подтеков. Второй слой наносят по высохшему до отлипа первому слою. Сушат грунтовку из битумного раствора в течение 1-2 ч. Лак БТ-783 следует сушить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при более низкой температуре процесс сушки увеличивается, при более высокой — уменьшается.
    2.22. После грунтовки поверхности к ней приклеивают подготовленные и раскроенные полиизобутиленовые пластины.
    Приклейка полиизобутиленовых пластин
    2.23. Пластины полиизобутилена, подготовленные в соответствии с пп. 2.4-2.7 настоящей инструкции, следует окрасить раствором битума в бензине или лаком БТ-783 50%-ной концентрации.
    2.24. Для приклейки полиизобутилена следует применять расплавленный битум марки БН-70/30 с температурой 130-150°С.
    Применение битумов менее тугоплавких, чем БН-70/30, не рекомендуется.
    2.25. Битум следует расплавлять в битумных котлах в течение 3 ч при 180°С. Если битум поступил с некоторым содержанием воды, нагрев его продолжить до полного обезвоживания. Перед загрузкой в котел каждый брикет битума нужно раздробить не менее чем на 8 частей, причем масса загружаемого куска не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски засыпают на дно котла. Процесс варки битума описан в п. 7.7 настоящей инструкции.
    2.26. Полиизобутилен следует приклеивать к горизонтальной поверхности следующим образом: намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади оклеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки; ширина приклейки должна быть не более 100- 150 мм, при этом деревянный валик должен быть на 150 мм длиннее ширины заготовки. Под скатанную заготовку следует наливать тонкий слой битума и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. Нужно следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен под всей площадью раскатанной заготовки и не оставалось пустых мест. Перекрытие соседнего полотнища выполняют с нахлесткой шириной 100-150 мм. Приклейка встык не допускается.
    Приклеивать заготовку (полотнище) к вертикальной поверхности следует путем раскатывания ее снизу вверх, заливки под нее расплавленного битума и разглаживания заготовки шпателями до удаления пузырьков воздуха.
    2.27. Приклеивать на вертикальную поверхность полиизобутилен способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.
    2.28. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом не должна превышать 3 мм.
    2.29. При двухслойной изоляции листы второго слоя полиизобутилена должны перекрывать швы первого.
    2.30. До полного застывания битума ходить по наклеенному полиизобутилену запрещается.
    Герметизация стыков обкладки из полиизобутиленовых листов.
    Герметизация стыков с помощью сварки
    2.31. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин с помощью сварки производится только при их приклейке на клеях 88-Н и 88-НП.
    2.32. Для получения плотного стыкового шва кромки полиизобутиленовых пластин должны быть сварены струёй горячего воздуха (200°С) с одновременной прикаткой кромки гуммировочным роликом.
    2.33. Перед сваркой внутреннюю сторону неприклеенной кромки необходимо прогреть горячим воздухом (200°С). Прогревать следует до появления на свариваемых поверхностях матового налета. Шов нужно прикатывать металлическим гуммировочным роликом так, чтобы величина нахлестки с 20-30 мм увеличивалась до 30-40 мм.
    2.34. Для сварки полиизобутиленовых пластин следует применять горелки для сварки винипласта, но с более широким соплом наконечника.
    2.35. Применять растворители и бензин, размягчающие кромки полиизобутиленовых пластин и облегчающие процесс сварки, запрещается.
    2.36. В случае появления в местах сварки вздутий, их прокалывают и на эти места ставят заплаты из полиизобутилена на клее 88-Н или 88-НП. Края заплат следует приваривать к основному покрытию.
    Приготовление и нанесение полиизобутиленовой пасты
    2.37. Пасту приготовляют из отходов (обрезков, образовавшихся при раскрое) или бракованных листов полиизобутилена. Эти отходы измельчают до кусков размером не более 30-40 мм, загружают в тару и заливают бензином «Галоша» (соотношение полиизобутилена с бензином — 1:1,2).
    2.38. Приготовлять пасту следует в металлической таре (ведрах, флягах, бочках и т.п.).
    2.39. Бензин «Галоша» наливают так, чтобы он покрывал кусочки ПСГ, и оставляют на 8-10 ч при температуре не выше 18-20°С до полного набухания и растворения полиизобутилена. Затем в емкость добавляют остальную часть бензина.
    Пасту перемешивают до получения однородной темной сметанообразной массы.
    2.40. Готовую пасту следует хранить в плотно закрытой таре. Срок хранения не ограничен. При чрезмерном загустевании пасту можно вновь растворить бензином «Галоша».
    2.41. Перед нанесением пасты внутреннюю и внешнюю поверхности кромок обезжиривают бензином «Галоша». Эту работу выполняют мягкой кистью или ветошью тщательно, без пропусков.
    2.42. После полного высыхания бензина «Галоша» (10-20 мин при температуре 18- 23°С) равномерно, слоем одинаковой толщины, без пропусков наносят на кромки кистью полиизобутиленовую пасту. После 2-3 мин выдержки верхнюю кромку прикатывают роликом к нижнему листу полиизобутилена.
    2.43. Склеенный шов дополнительно прокрашивают на всю ширину нахлестки двумя слоями пасты с межслойной сушкой в течение 1,5-2 ч при температуре 18-23°С. При более низкой температуре срок сушки следует удлинить. Срок сушки определяют опытным путем.
    2.44. При двухслойной наклейке полиизобутиленовых пластин второй слой разрешается наклеивать не ранее чем через трое суток при температуре 18-23°С, то есть когда в основном испарится растворитель и когда прочность клеевого соединения составит не менее половины прочности полиизобутилена. Летом, при температуре окружающего воздуха 27-30°С, это время можно сократить до двух суток.
    РАЗДЕЛ Б. ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕРИАЛА «БУТИЛКОР-С» В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО, ПОДСЛОЯ ПРИ ЗАЩИТЕ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  26. Общие указания
    3.1. Крепить материал «Бутилкор-С» к бетонной поверхности следует клеями бутилкаучуковым БКНМ или 88-Н.
  27. Производство работ
    Нанесение клеев БКНМ или 88-Н
    4.1. Компоненты А и Б бутилкаучукового клея БКНМ после выдержки в течение суток при температуре не ниже +10°С смешивают на месте производства работ в соотношении 1:1 (по массе). Вязкость клея БКНМ должна быть 40-50 с по ВЗ-4. В случае повышения вязкости клеевую композицию разбавляют бензином.
    4.2. Клей 88-Н должен иметь вязкость по ВЗ-4 — 30 с. В случае повышения вязкости клей разбавляют смесью этилацетата с бензином в соотношении соответственно 2:1.
    4.3. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.
    4.4. Клеи следует наносить кистью в два слоя без пропусков. Первый следует сушить до полного удаления растворителя, второй — только до отлипа.
    Подготовка и раскрой листов «Бутилкор-С»
    4.5. Перед началом работ рулоны «Бутилкора-С» следует раскатать на горизонтальной поверхности (подвешивание листов не допускается), с листов удалить тальк или антиадгезионную эмульсию промывкой 15%-ным мыльным раствором и чистой водой, просушить и протереть чистой ветошью. Удалять тальк растворителем запрещается.
    4.6. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества листов «Бутилкора-С».
    На поверхности листов не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве более 5 шт. на 1 м; полосы поперечные и продольные в количестве более 3 шт.; вмятины глубиной более 0,1 мм.
    4.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом или ножницами на столах, обитых листами оцинкованного железа или алюминия.
    4.8. На сухую поверхность раскроенных заготовок следует нанести один слой клея и просушить его до отлипа, при этом кромки листов шириной 50-70 мм, подлежащие склеиванию внахлест, следует оставить непромазанными. Клей наносить ровным слоем без пропусков.
    Приклейка листов «Бутилкор-С»
    4.9. Приклеивание листов «Бутилкор-С» следует производить, прикатывая непрерывно гуммировочными роликами или деревянными лопатками и выдавливая образовавшиеся пузыри воздуха. На вертикальной поверхности прикатку следует производить снизу вверх.
    4.10. Из-за пластичности «Бутилкора-С» нельзя допускать воздействия на него сосредоточенных нагрузок: на склеенные поверхности нельзя ставить леса, лестницы и т.п.
    4.11. При двухслойной оклейке поверхности листы «Бутилкора-С» второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя на 150-200 мм. Поверхность первого слоя «Бутилкора-С» и приклеиваемую поверхность второго слоя «Бутилкора-С» необходимо промазывать без пропусков одним ровным слоем клея БКНМ или 88-Н с сушкой до отлипа, после чего производить склеивание в соответствии с п. 4.9 настоящей инструкции.
    4.12. Сварка швов «Бутилкора-С» горелкой не допускается.
    4.13. Оставленные без клеевого слоя кромки листов следует промазывать за один раз пастой из «Бутилкора-С» с сушкой до отлипа и прикатывать роликом.
    Герметизация стыков обкладки из листов «Бутилкора-С»
    4.14. Склеенный шов необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч).
    4.15. В случае появления вздутий их прокалывают и на эти места ставят заплаты из «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н. Края заплат заделывают пастой из «Бутилкора-С».
    Приготовление пасты из «Бутилкора-С»
    4.16. Пасту для склеивания и герметизации швов «Бутилкора-С» готовят из отходов или бракованных листов материала.
    4.17. Отходы измельчают до кусков размером 15-20 см2, загружают в герметичную тару, заливают бензином «Галоша» в соотношении соответственно 1:2 и выдерживают в течение 24 ч.
    Перед использованием пасту перемешивают до получения однородной массы.
    Готовую пасту хранить в плотно закрытой таре.
  28. Временные нормы расхода материалов
    5.1. Ориентировочный расход материалов на оклейку в один слой 1 м2 бетонной поверхности строительных конструкций листами «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н дан в табл. 4.
    Таблица 4
    Материал Количество, кг/м2, при толщине листов 1,6 мм
    на клей БК4М на клей 88-Н
    Пластины «Бутилкор-С» 2,3 2,3
    Клей БКНМ (или 88-Н) 0,6 0,6
    Бензин «Галоша» 0,6 0,5
    Паста из «Бутилкора-С» 0,15 0,15
    «Бутилкор-С» (отходы) 0,07 0,07
    РАЗДЕЛ В. ВЫПОЛНЕНИЕ БИТУМНО-РУЛОННЫХ ИЗОЛЯЦИЙ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ
  29. Общие положения
    6.1. Битумно-рулонную изоляцию выполняют с применением битумно-рулонных материалов (рубероида, гидроизола, стеклорубероида и др.), а также стеклоткани путем послойного наклеивания их на защищаемую поверхность с помощью битума, битумных или битумно-резиновых мастик.
  30. Производство работ
    7.1. Грунтовку поверхности следует производить в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.
    Приклейка рулонных материалов
    7.2. После грунтовки поверхности приступают к приклейке к ней рулонного материала.
    Полотнища рулонных материалов на нефтебитумной основе перед приклейкой должны быть очищены с обеих сторон от мелкой минеральной посыпки на специальном станке или металлическими проволочными щетками.
    7.3. До очистки от посыпки их следует выдержать в раскатанном виде не менее 20 ч. Двухсторонний рубероид и гидроизол должны быть скатаны на другую сторону.
    7.4. Для уменьшения количества швов изоляции полотнища-заготовки рулонных материалов следует выкраивать как можно больших размеров, учитывая при этом, что швы в углах аппаратов недопустимы.
    7.5. Рубероид, гидроизол и стекломатериалы на горизонтальную поверхность приклеивают расплавленным битумом БН-70/30, разогретым до температуры 180-190°С, гидроизолбитумом БН-70/50, разогретым до 130-150°, или битумно-резиновыми мастиками — до 150° С. Стеклоткань приклеивают битумно-резиновыми мастиками, разогретыми до 160°С, или битумом БН-70/30 — не ниже 150° С. Применение менее тугоплавких битумов, чем БН-70/30, не рекомендуется.
    7.6. При оклейке вертикальных поверхностей рабочую температуру приклеивающих мастик следует снижать до 130°С.
    7.7. Битумно-резиновую мастику и битум БН-70/30 следует расплавлять в битумных котлах при температуре нагрева не выше 200° С.
    Если мастика или битум поступили с некоторым содержанием воды, их нагрев следует продолжать до полного обезвоживания.
    Масса загружаемых кусков мастики или битума не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски следует засыпать на дно, затем заполнить котел до половины высоты, после чего приступить к его разогреву.
    Во время плавления мастику или битум следует перемешивать, чтобы котел не перегревался на дне или стенках. Время разогрева мастики или битума определяют в зависимости от конструкции котла, его объема и интенсивности обогрева.
    После окончания работы котел необходимо очистить от оставшихся битумных материалов.
    7.8. Рулонные материалы (кроме стекломатериалов) следует приклеивать к горизонтальной поверхности таким образом. Намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади склеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки (деревянный валик должен быть на 100 мм длиннее ширины заготовки). Затем под скатанную заготовку наливать тонкий слой битума или битумно-резиновой мастики и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. При этом следует следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен по всей площади и под раскатанной заготовкой не осталось пустых мест. Перекрывать соседнее полотнище из любого рулонного материала следует внахлестку, ширина которой должна быть 100- 150 мм, а полотнище из гидроизола — не менее 100 мм.
    Оклейка встык не допускается. Прикатку и прижим наклеиваемых полотнищ к полам необходимо выполнять катками массой 80-100 кг с мягкой резиновой обкладкой при оклейке рубероидом и гидроизолом.
    7.9. При наклеивании гидроизола расплавленный битум следует подливать в меньшем количестве, чем при работе с рубероидом, так как температура битума в этом случае ниже, а вязкость — выше.
    7.10. При оклейке вертикальной поверхности рулон заготовки (полотнища) следует раскатывать снизу вверх, заливая под него клеящий состав и разглаживая заготовку шпателями до удаления из-под нее пузырьков воздуха.
    7.11. Приклеивать на вертикальную поверхность рулонный материал способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.
    7.12. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом (кроме стекломатериала) не должна превышать 3 мм.
    7.13. В углах прямоугольных сооружений изоляцию необходимо усиливать дополнительной оклейкой. Сопряжения стенок сооружений с днищем, крышкой и другими деталями следует склеивать с нахлесткой шириной 200 мм во все стороны.
    Примыкания изоляции к металлическим закладным частям и другим деталям следует осуществлять наклеиванием полос изоляции на металлические части с нахлесткой не менее 100 мм.
    7.14. При двухслойной изоляции листы второго слоя должны перекрывать швы первого.
    7.15. В местах, где в связи с конструктивными особенностями исключается возможность приклейки указанными способами, горячий битум на поверхность изоляционного материала разрешается наносить кистью.
    7.16. Поверхность наклеенной изоляции нельзя загрязнять. Ставить на изоляцию предметы, которые могут ее повредить, запрещается.
    7.17. При устройстве изоляционного подслоя с применением стекломатериалов для его армирования следует применять стеклоткани, марки которых указаны в табл. 3.
    7.18. На загрунтованную в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции поверхность кистью или пистолетом следует нанести битум БН-70/30 слоем не более 2 мм, по нему раскатать стекломатериал и прикатать его к основанию.
    7.19. Стекломатериалы можно приклеивать к горизонтальной и вертикальной поверхности двумя способами.
    Первый способ: первый и второй слой стекломатериала наклеивают отдельно, при этом полотнища стекломатериала укладывают в одном направлении в обоих случаях с нахлесткой в продольных кромках рулонов на 100-200 мм.
    Второй способ: оба слоя наклеивают одновременно; полотнища обоих слоев перекрывать половиной ширины каждого слоя с припуском материала в продольных швах на 20-30 мм.
    7.20. Наклеивать стекломатериал можно как в виде заготовки, так и непосредственно из рулона, без перемотки на бобины. Толщина слоя приклеивающей битумной мастики для каждого слоя изоляции должна быть 1,5-2 мм. Мастику следует наносить капроновыми или волосяными кистями.
    7.21. В обоих случаях стеклоткань следует пропитать битумной мастикой при помощи кисти.
    Если для приклейки требуются узкие полотнища, то стекломатериал заводской ширины рекомендуется раскраивать на заготовки прямо в рулоне, распиливая на переносном станке для резки керамики.
    7.22. Во избежание застывания необходимо одновременно наносить кистью расплавленный битум и прикатывать стекломатериал.
    7.23. Поверхность, заклеенную стекломатериалом, не следует загрязнять.
    7.24. До полного застывания битума или битумно-резиновой мастики ходить по поверхности, оклеенной стекломатериалами, запрещается.
    Шпаклевка мастиками битуминоль и битумно-резиновыми
    7.25. Шпаклевку мастикой битуминоль выполняют по поверхности, предварительно загрунтованной битумными лаками или оклеенной рулонными материалами.
    7.26. Шпаклевку следует наносить разогретой до температуры 160-180° С. Приготовление мастики битуминоль изложено в инструкции 4 данного сборника.
    7.27. На горизонтальную поверхность шпаклевку следует наносить разливом слоя толщиной не более 10 мм за один раз, на вертикальные поверхности — за один раз толщиной не более 2-3 мм, ярусами высотой не более 1,3-1,4 м. Общая толщина шпаклевки должна быть указана в проекте.
    7.28. Каждый слой шпаклевки разрешается наносить только после остывания и проверки качества предыдущего слоя.
    7.29. Для нанесения шпаклевки из мастик битуминоль и битумно-резиновой следует пользоваться металлическими шпателями или деревянными пластинами из фанеры размерами 300´200 мм, которыми разравнивают мастику, подливаемую из ковшей с длинными ручками. Мастика должна растекаться, образуя равномерный слой без пузырьков и сгустков.
    7.30. Поверхность, оклеенную материалами на нефтебитумной основе, прошпаклеванную мастиками битуминоль или битумно-резиновыми и подлежащую дальнейшей футеровке материалами на силикатных вяжущих, следует затереть крупнозернистым наполнителем — кварцевым песком (размер зерен 0,5-1,5 мм). Затирать песком рекомендуется неостывшую мастику.
    7.31. Стыки между отдельными полотнищами стекломатериала следует дополнительно зашпаклевать мастиками слоем толщиной 2-3 мм.
    РАЗДЕЛ Г. ПРИМЕНЕНИЕ АКТИВИРОВАННОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  31. Общие положения
    8.1. Крепить активированную полиэтиленовую пленку к бетонной поверхности следует отвержденными без подогрева эпоксидными компаундами, не содержащими значительных количеств улетучивающихся компонентов, и эпоксидно-каучуковыми компаундами.
  32. Производство работ
    Приготовление и нанесение клеящего состава
    9.1. В табл. 5 приведены составы, рекомендуемые для наклеивания активированной полиэтиленовой пленки.
    9.2. При механизированном нанесении полиэтиленовой пленки следует применять составы I-IV, при ручном — V-VIII.
    9.3. Толщина полиэтиленовой пленки при механическом наклеивании составляет 1,5- 2 мм, при ручном — 1 мм.
    9.4. Для приготовления эпоксидно-каучукового компаунда в расчетное количество каучука СКН вводят около 2/3 расчетного количества разбавителя, для чего следует разогревать каучук в водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук необходимо охладить до температуры не выше +25° С. Оставшимся количеством разбавителя смачивают внутреннюю поверхность растворомешалки, после чего в нее загружают каучук с разбавителем, эпоксидную смолу и перемешивают 2-3 мин.
    Непосредственно перед началом наклеивания пленки в смесь вводят расчетное количество отвердителя, производят перемешивание состава в растворомешалке в течение 3- 3,5 мин и дают отстояться приготовленному компаунду 5 мин.
    Приклейка активированной полиэтиленовой пленки
    9.5. Перед началом работ для каждого слоя пленки должна быть составлена схема расположения полотен пленки с указанием последовательности наклеивания.
    9.6. Механизированным способом наклеивают пленку полотнами шириной 800 и 400 мм. Наклеивание производят с перекрытием одного полотна другим на 50-70 мм. Клеевые швы с помощью шпателя промазывают компаундом. При этом не допускается наличие волн в местах нахлестки полотнищ пленки.
    9.7. Последующий слой пленки наклеивают на предыдущий после выдержки не менее чем 24 ч. При оклеивании в два слоя швы первого и второго не должны совпадать.
    Таблица 5
    Наименование компаундов Содержание, мас. ч.
    Состав I Состав II Состав III Состав IV Состав V Состав VI Состав VII Состав VIII
    Эпоксидная смола ЭД-20 100 100 — — 100 100 — —
    Эпоксидная смола ЭИС-1 — — 100 100 — — 100 100
    Низкомолекулярный каучук СКН-26-1А 400 400 400 400 400 400 400 400
    Фуриловый спирт 250 — 250 — 265 — 265 —
    Фурфурол-ацетоновый мономер, ФА, ФАМ — 250 — 250 — 265 — 265
    Полиэтиленполиамин 25 25 25 25 25 25 25 25
    Молотый кварцевый песок, андезитовая или диабазовая мука 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200 1000 — 1200
    Возможно нанесение обоих слоев пленки без дополнительной выдержки между слоями, с перекрытием предыдущего полотна пленки не менее, чем на половину ширины плюс 30 мм.
    9.8. Оклеивание в местах, недоступных для механизированного наклеивания пленки, а также склеивание лотков, каналов, приямков, трапов и узлов примыкания пола к стенкам, колоннам, фундаментам производят вручную.
    На оклеиваемую поверхность наносят тонкий слой (не более 1 мм) компаунда. Наклеивание пленки ведут от нижних отметок к верхним. Для разглаживания пленки и удаления излишков клея применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из листового полипропилена, полиэтилена или резиновые валики.
    9.9. Полиэтиленовую пленку заводят на нижнюю часть стен и колонн на высоту не менее 300 мм.
    Для оклеивания сложных поверхностей и примыканий пленку предварительно раскраивают по месту.
    9.10. Примыкания пленки к колоннам, фундаментам, выступающим углам стен и тому подобному оклеивают фартуками, которые предварительно сваривают из активированной пленки ручными экструдерами типа РЭСУ-500, разработанными в донецком ПромстройНИИпроекте, и 4СП-15, опытная конструкция которого разработана в НИИЖБ.
    При выкраивании элементов фартука для сварки оставляют припуски по 10 мм на каждый сварной шов. Для монтажа фартука на колонне или фундаменте должен быть предусмотрен разъем. В месте разъема фартук наклеивают с нахлестом не менее чем 200 мм.
    9.11. С целью предотвращения разрывов пленки в деформационных швах, под пленкой укладывается дополнительный слой полиэтиленовой пленки шириной 200-250 мм, перекрывающий шов. Эти полоски закрепляют вдоль шва только с одной стороны.
    9.12. Для того, чтобы пленка не сползла при наклеивании на вертикальные и наклонные поверхности, необходимо до отверждения клея зафиксировать ее верхние кромки.
  33. Временные нормы расхода материалов
    10.1. При наклеивании полиэтиленовой изоляции расход эпоксидно-каучукового компаунда зависит от способа ее нанесения. В табл. 6 приведены расходные нормы компаунда на 1 м2.
    Таблица 6
    Компонент Масса, кг
    при механизированном нанесении при ручном нанесении
    Эпоксидная смола 175 150
    Низкомолекулярный каучук СКБ-26-1А 700 600
    Фуриловый спирт или мономер ФА 437 400
    Полиэтиленполиамин 43 38
    Молотый кварцевый песок 1750 900
    Всего 3105 2088
    РАЗДЕЛ Д. ПРИМЕНЕНИЕ ДУБЛИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  34. Общие положения
    11.1. Дублированный полиэтилен приклеивают к защищаемой поверхности битумными составами, клеями 88-Н или составами на основе эпоксидных смол.
    Битумные составы приведены в данной инструкции. Составы на основе эпоксидных смол приведены в инструкции 9 данного сборника.
    11.2. Клеящие составы наносят на дублированный полиэтилен марки ДП-ПС (дублированный полиэтилен-полиэтилен — стеклоткань) со стороны стеклоткани.
    11.3. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль дублированного полиэтилена: на поверхности полиэтилена не допускаются проколы, прорывы, порезы, порубы, расслоения и пузыри площадью свыше 100 см2 в количестве более одного на 1 м2. На кромке шириной 50 мм от края полотна вышеуказанные дефекты не нормируются.
  35. Производство работ
    Укладка полотнищ покрытия
    12.1. Полотнища дублированного полиэтилена соединяют внахлест с перекрытием одного полотнища другим на 70-100 мм.
    12.2. При защите наклонных поверхностей (до 25°) полотнища раскатывают и приклеивают перпендикулярно скату.
    Вертикальные и наклонные поверхности (более 25°) следует оклеивать заранее нарезанными кусками дублированного полиэтилена длиной не менее 1,5-2 м. При любом наклоне поверхности оклейку ведут снизу вверх.
    12.3. При склеивании оснований полов дублированный полиэтилен заводят на вертикальные поверхности фундаментов, стен, колонн на высоту на менее 300 мм.
    12.4. Примыкание защитного покрытия из дублированного полиэтилена к металлическим закладным деталям осуществляется наклеиванием полос материала на металлическую поверхность с нахлестом не менее 100 мм и с последующим прижатием рулонного материала к детали планками на болтах.
    Приклейка дублированного полиэтилена битумными составами
    12.5. Для приклеивания дублированного полиэтилена применяются холодные и горячие битумные составы, которые наносят на поверхности волосяными кистями, шпателями или разливом.
    12.6. Перед приклеиванием дублированного полиэтилена поверхность должна быть огрунтована в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.
    12.7. Дублированный полиэтилен приклеивают к огрунтованной поверхности битумной мастикой в такой последовательности: свободный конец рулона приклеивают к огрунтованной поверхности; под рулон на всю его ширину наносят слой мастики толщиной не более 3 мм; рулон раскатывают и сверху прикатывают резиновым катком.
    Приклеивание дублированного полиэтилена клеем 88-Н
    12.8. Приклеивание дублированного полиэтилена выполняется в следующей последовательности: на защищаемую поверхность и полотнище дублированного полиэтилена наносят волосяной кистью по два слоя клея 88-Н; каждый слой клея сушат до отлипа; полотнища накладывают на поверхность и прикатывают резиновым роликом.
    12.9. При необходимости устройства многослойного покрытия операции повторяют.
    Приклеивание дублированного полиэтилена составами на основе эпоксидных смол
    12.10. Количество мастики, приготовленной за один раз, не должно превышать 30-минутную потребность с момента изготовления.
    12.11. Последовательность приклеивания дублированного полиэтилена следующая: на защищаемую поверхность кистью или шпателем наносят равномерный слой мастики, через 6-8 ч наносят второй слой и после 10 мин выдержки слоя мастики рулон дублированного полиэтилена раскатывают и прикатывают резиновым катком. Толщина каждого слоя должна быть не более 1 мм. Укладка последующих слоев разрешается не ранее чем через 24 ч.
    Герметизация швов
    12.12. Герметизация швов покрытия выполняется следующими способами: сваркой, приклеиванием его битумными составами и составами на основе эпоксидных смол.
    12.13. При сварке швы полотнищ прокатывают нагретыми стальными катками.
    12.14. Сварку дублированного полиэтилена марки ДП-СПС и ДП-ПС ведут после укладки в плоскость шва ленты из полиэтиленовой пленки толщиной 0,2 мм, шириной 70-100 мм.
    РАЗДЕЛ Е. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
    13.1. Покрытия из листовых, пленочных и рулонных материалов следует проверять:
    на отсутствие механических повреждений, проколов и пропусков в швах (герметизация швов);
    толщину — на соответствие проекту количества слоев и конструкции покрытия;
    сплошность — на отсутствие проколов, трещин, герметизацию швов и всего покрытия (однократным наливом воды до рабочего уровня и выдержкой в течение 24 ч — для аппаратов и сооружений, предназначенных под налив);
    на сцепление с защищаемой поверхностью.
    13.2. Проведение контроля герметичности сварных швов полиизобутилена.
    13.2.1. Шов обмазывают мыльным раствором одного из следующих составов:
    1-й состав: вода 1 л;
    мыло туалетное — 50 г;
    2-й состав: воды — 1 л;
    мыло хозяйственное 65%-ное — 50 г;
    глицерин — 5 г.
    13.2.2. На обмазанный шов накладывается прозрачная вакуумная камера из органического стекла и в ней создается разрежение — 0,08 МПа.
    13.2.3. Если шов негерметичный, воздух, находящийся в неплотностях шва, вздует мыльную обмазку, что легко наблюдается через прозрачные стенки камеры.
    13.2.4. Таким образом проверяется шов полиизобутилена по всей длине. Места, где происходит вздутие мыльной обмазки, дополнительно герметизуют и контроль повторяется.
    13.3. Проведение контроля качества приклеивания рулонных материалов.
    13.3.1. На контролируемую поверхность накладывается вакуумная камера и в ней создается разрежение 0,6-0,8 кг/см2.
    13.3.2. В случае, если контролируемый материал не приклеен к основе или прочность сцепления на отрыв не превышает 0,8 кг/см2, происходит вздутие этого материала, которое наблюдается через прозрачные стенки камеры.
    13.3.3. Для облегчения работы по определению мест вздутия необходимо периодически, с частотой 0,5-1 период в секунду, производить разгерметизацию камеры.
    Периодическая разгерметизация камеры вызывает колебания вздутой поверхности, что облегчает ее обнаружение.
    13.3.4. Обнаруженные дефекты должны быть устранены.
    ИНСТРУКЦИЯ 4
    ПО ЗАЩИТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ
    В инструкции приведена технология приготовления вяжущих составов на строительных площадках непосредственно перед применением и технология производства футеровочных работ.
    Раздел А включает приготовление кислотоупорных силикатных замазок, мастик битуминоль, серного цемента, а также замазок на основе фенолформальдегидных, эпоксидных, фуриловых, полиэфирных и совмещенных смол.
    В разделе Б приведена технология производства работ по футеровке технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.), сооружений и облицовке строительных конструкций на вышеперечисленных вяжущих, заключающаяся: в подготовке штучных изделий; нанесении грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки; сушке грунтовочного или шпатлевочного слоев; футеровке оборудования или облицовке строительных конструкций; сушке футеровки или облицовки; контроле качества покрытия.
    Общие положения
  36. Подготовка поверхности под футеровку, если она производится без органического подслоя, должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.
  37. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 настоящего сборника.
  38. Данные о применяемых материалах и изделиях приведены в табл. 7.
  39. Количество слоев футеровки или облицовки и вид вяжущего состава указываются в проекте.
  40. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
  41. Приготовление замазок, футеровочные или облицовочные работы следует производить при температуре: для кислотоупорных силикатных замазок, серного цемента и мастики битуминоль не ниже +10°С; эпоксидных замазок и замазок ФАЭД — не ниже +18°С;
    замазок арзамит, фуранкор, полиэфирных — не ниже +15°С.
    Производить работы рекомендуется при максимальной температуре воздуха не выше +35°С.
    Таблица 7
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Силикат натрия растворимый следующих видов: содовый и содово-сульфатный. Однородные, прозрачные, бесформенные куски без механических включений, видимых невооруженным глазом, с оттенками: содовый — слабозеленые, желтоватые, голубоватые куски; содово-сульфатный — темно-зеленые или с коричневым оттенком ГОСТ 13079-81 Навалом в вагоны Транспортируют навалом в крытых вагонах или на платформах. Хранить в сухих закрытых помещениях с твердым покрытием пола. Срок хранения 3 мес со дня изготовления
    Стекло калийное жидкое, представляет собой раствор силиката калия зеленовато-серого цвета ТУ 6-18-204-74 В чистые стальные бочки Перевозят в железнодорожных цистернах, предварительно промытых и очищенных, и в стальных чистых бочках в железнодорожных вагонах.
    Хранить в сухих закрытых помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес.
    Стекло натриевое жидкое видов:
    содовое — густая жидкость желтого или серого цвета без механических включений; содово-сульфатное — густая жидкость от желтого до коричневого цветов без механических включений ГОСТ 13078-81 В железные бочки вместимостью 250 дм3. Допускается упаковка в деревянные заливные бочки вместимостью 100-150 дм3. Транспортировать всеми видами транспорта. Хранить в плотно закрытой таре в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже +5°С. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Кварц молотый пылевидный марок КП-1, КП-2, КП-3 ГОСТ 9077-59 См. табл. 3 См. табл. 3
    Асбест хризотиловый — продукт обогащения асбестовых руд, содержащих минерал хризотил-асбест ГОСТ 12871-67 Упаковывают в четырехслойные бумажные непропитанные мешки (ГОСТ 2227-65) и льно-джуто-кенафные мешки (ГОСТ 18225-72), а также в бумажные пакеты. Масса для льно-джуто-кенафных мешков — 30; 35; 40; 45 и 50 кг, для бумажных — 20; 25; 30; 35 и 40 кг, а для пакетов — 25; 30; 35; 40; 45 и 50 кг. Разная масса мешков или пакетов одной партии не допускается Асбест должен храниться защищенным от воздействия атмосферных осадков в закрытых складах или под навесом. Перевозят в крытых чистых вагонах
    Асбест антофиллитовый двух сортов: АН-1-42 и АН-2-12. Продукт обогащения асбестовых руд, содержащий минерал антофиллит асбест ТУ 21-22-6-75 В четырехслойные бумажные мешки (ГОСТ 21227-65); масса одного мешка 26; 30; 35 и 40 кг Перевозить в автомашинах и крытых чистых железнодорожных вагонах. Хранить в сухом помещении, защищенном от проникновения грунтовых вод и атмосферных осадков
    Мука андезитовая кислотоупорная ТУ 6-12-101-77 См. табл. 3 См. табл. 3.
    Порошок кислотоупорный, полученный путем измельчения боя каменного литья и охлажденного расплава ТУ 21-РСФСР-695-76 В четырех- или пятислойные бумажные мешки закрытого типа или в открытые мешки, которые нужно завязывать шпагатом. Масса порошка в мешке не должна быть более 50 кг Транспортируется всеми видами транспорта. Мешки при транспортировке укладывают рядами. Мешки и контейнеры с порошком должны храниться в помещении, предохраняющем от увлажнения. Срок хранения порошка неограничен.
    Срок гарантии 1 год со дня отгрузки потребителю
    Мука андезитовая кислотоупорная смешанная с кремнефтористым натрием ТУ 6-12-102-77 В сухие четырехслойные мешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные и резинокордные контейнеры Транспортируют в чистых закрытых вагонах
    Графит кристаллический литейный марок ГЛ-1, ГЛ-2, ГЛ-3 ГОСТ 5279-74 В четырех- или пятислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса нетто графита в мешке не более 30 кг Транспортируют всеми видами транспорта. Графит при погрузке, транспортировании и хранении должен быть защищен от атмосферных осадков. Хранить в закрытых складских помещениях
    Графит измельченный ТУ 48-20-54-76 В бумажные мешки массой 30 кг или мягкие специальные контейнеры вместимостью от 0,1 до 3,0 м3. Допускается по согласованию сторон использовать другие виды упаковки Транспортируют любым видом транспорта, исключающим увлажнение и механические повреждения. Хранить в сухом закрытом помещении
    Аэросил А-175, А-300 и А-38О. В неуплотненном виде — рыхлый, голубовато-белый порошок; белая масса в виде рыхлых кусочков — в уплотненном ГОСТ 14922-77 В полиэтиленовые мешки, которые вложить в трехслойные бумажные или пятислойные ламинированные. Масса нетто не более 12,5 кг Транспортировать в закрытых железнодорожных вагонах или контейнерах. Хранить в закрытом сухом помещении. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Замазка арзамит-5. Раствор — коричневого цвета; порошок — черного цвета ТУ 6-05-1133-75 Раствор — в чистые герметически закрываемые стальные бочки. Порошок — в чистые стальные бочки, барабаны фанерные или стальные Перевозить в чистых, сухих транспортных средствах с предохранением от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. Хранить в крытом помещении на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов
    Замазка фуранкор состоит: из фуранкор-раствора — это смола ФФ-1(ф) — прозрачная или слегка мутная масса вязкой консистенции, вишневого или темно-вишневого цвета; из фуранкор-порошка — смесь минерального наполнителя с отвердителем (паратолуолсульфохлоридом или парафенилуретилансульфохлоридом) влажностью не более 1 %; дисперсный остаток на сите № 015 — не более 5% ТУ 6-05-211-849-73 В стальные бочки или алюминиевые фляги Хранить в закрытом помещении. Гарантийный срок годности 6 мес со дня изготовления
    В плотные фанерные барабаны или железные бочки Хранить в закрытом помещении в полиэтиленовых мешках или металлических бочках с герметически закрывающимися крышками. Срок годности 6 мес со дня изготовления
    Битумы нефтяные строительные марок БН 90/10, БН 70/30 ГОСТ 6617-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Битум нефтяной высокоплавкий мягчитель А-10, А-30 ГОСТ 781-78 В стальные бочки, барабаны, мешки бумажные, джутовые и из пластмасс Транспортируют в крытых вагонах, автотранспортом
    Праймер — раствор битума БН 70/30 в бензине Изготовлять на месте производства работ. Поставлять в оцинкованных или алюминиевых бидонах Хранить на складе пожароопасных жидкостей
    ЛАК БТ-783 ГОСТ 1347-77 См. табл. 3 См. табл. 3
    Сера техническая. Заводы выпускают следующих видов: комовую, молотую, гранулированную, чешуированную ГОСТ 127-76 Молотую серу упаковывают в пяти- или шестислойные битумизированные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса мешка 40±1 кг. Допускается упаковка молотой и гранулированной серы в мягкие резинокордные контейнеры Комовую, гранулированную и чешуированную серу транспортируют насыпью в вагонах или полувагонах с нижними люками, в специальных вагонах, а также автомобильным и водным транспортом. Серу в мешках транспортируют в крытых вагонах и автомашинах, накрытых брезентом. Гранулированную и чешуированную серу хранят в закрытых складах, молотую — в крытых помещениях или на поддонах. Мешки с серой складывают в штабеля. Срок хранения 1 год со дня изготовления
    Тиоколы жидкие марок: НВБ-2; I; IС и II. Вязкая однородная жидкость темного цвета с зеленоватым или коричневым оттенком, без механических включений ГОСТ 12812-72 В полиэтиленовую, плотно закрывающуюся тару, фляги вместимостью 40 л Транспортировать в железнодорожных цистернах или автоцистернах, флягах и в полиэтиленовой таре. Хранить в закрытой таре при температуре от +40 до -20°С в закрытом помещении. Гарантийный срок хранения 3 года
    Термопрен сухой — твердые листы от темно-коричневого до черного цвета ТУ 38-106078-75 В деревянные ящики (ГОСТ 2991-69 и ГОСТ 18573-73) или крафт-мешки Транспортируют любым видом транспорта, защищая от атмосферных осадков. Хранить в помещении, защищенном от солнечного света, пыли, грязи. Срок хранения 1 год
    Смола марки ФАЭД-8 — малоподвижная жидкость темно-коричневого цвета ТУ 59-02-039-18-80 В чистые, сухие стальные бочки или фляги Транспортировать в условиях аналогичных транспортировке огнеопасных веществ. Хранить в крытом помещении или под навесом. Допускается хранить на открытой площадке в течение 5-10 сут.
    Неотвержденная диановая смола. Эпоксидная смола ЭД-20, ЭД-16 ГОСТ 10587-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Мономер ФА, ФАМ — однородная жидкость темного цвета ТУ 59-02-039-07-79 См. табл. 3 См. табл. 3
    Полиэфирный полимер слокрил-1 — продукт этерификации эпоксидной смолы ЭД-16 метакриловой кислотой в стироле ТУ 6-05-2779-71 В железные бочки или бидоны Хранить при температуре 15°С не более 4 мес. Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах
    Натрий кремнефтористый технический — тонкий кристаллический порошок белого цвета, допускается серый или с желтоватым оттенком ГОСТ 87-77 В клапанные ламинированные мешки, в полиэтиленовые мешки массой не более 50 кг или в деревянные сухотарные бочки вместимостью до 50 л. При повагонных отправках допускается упаковка в специальные резинокордные контейнеры с полиэтиленовым вкладышем Транспортируют в крытых транспортных средствах. Хранят в закрытых складских помещениях в неповрежденной упаковке. Срок хранения не ограничен
    Отвердитель № 1 — прозрачный раствор от желтого до коричневого цвета ТУ 6-10-1263-77 Во фляги и барабаны Транспортируют всеми видами транспорта: в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, универсальных контейнерах и трюмах. При перевозке в открытых автомашинах отвердитель должен быть покрыт водонепроницаемым материалом. Хранить в закрытых складских помещениях. Срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Полиэтиленполиамин (ПЭПА) ТУ 6-02-594-80 См. табл. 3 См. табл. 3
    Ускоритель НК марок НК-1, НК-2, НК-3.
    Жидкость от розового до темно-фиолетового цвета, без комков. Допускается муть ТУ 6-05-1075-76 В стеклянные темные бутыли, во фляги или стальные бидоны вместимостью 20 л Транспортируют всеми видами крытого транспорта при температуре не выше +25°С. Хранить на складах легковоспламеняющихся жидкостей при температуре не выше +20°С. Срок хранения 3 мес с октября по май и 2 мес — в остальное время года
    Гипериз (гидроперекись изопропилбензола техническая) — прозрачная маслянистая жидкость желтого цвета ТУ 38-10293-75 В бочки из нержавеющей стали, цистерны Транспортируется в железнодорожных цистернах, бочках. Бочки перевозят в крытых вагонах и бортовых автомашинах. Хранить в отдельном отсеке склада при температуре не выше 40°С.
    Гарантийный срок хранения — 6 мес.
    Растворитель Р-4 ГОСТ 7827-74 См. табл. 3 См. табл. 3
    Дибутилфталат — прозрачная бесцветная или слегка желтоватая маслянистая жидкость. Хорошо растворим в спирте, эфире, бензоле, ацетоне. Трудно растворим в воде, летуч ГОСТ 2102-67 В стеклянные бутыли с притертыми пробками или навинчивающейся крышкой, защищенные полиэтиленовой пленкой. Расфасовка не более 3000 г Транспортировать и хранить в закрытой таре в сухом помещении, предохраняя от действия солнечных лучей и влаги
    Фуриловый спирт ОСТ 59-127-73 См. табл. 3 См. табл. 3
    Кислотоупорный кирпич изготовляют трех классов (А, Б и В) и четырех форм: прямой, клиновой (торцовый и ребровый), радиальный (поперечный и продольный), фасонный (слезник) ГОСТ 474-80 Упаковывают в пакеты, обвязанные металлической лентой (ГОСТ 3560-73) или укладывают на деревянные поддоны. Масса пакетов и поддонов не должна превышать 1 т. Допускается отгрузка кирпича без упаковки (кроме кирпича высшей категории качества) Транспортируют всеми видами транспорта. Пакеты и поддоны укладывают вплотную продольными рядами по всей площади вагона, в высоту — не более трех рядов. При транспортировании без упаковки кирпич укладывают клетками или сплошными рядами вплотную по всей площади вагона. Отдельные ряды и свободное пространство между кирпичами должны быть перестелены мягким упаковочным материалом. Хранить раздельно по классам и типам в крытых складских помещениях или на открытых площадках под навесом на деревянных поддонах или без них. Гарантийный срок эксплуатации кирпича 1 год с момента ввода в эксплуатацию
    Плитки керамические кислото- и термокислотоупорные марок: КФ — керамические фарфоровые; ТДК — термокислотоупорные дунитовые; КШ — кислотоупорные шамотные; ТКШ — термокислотоупорные шамотные; ТКГ — кислотоупорные для гидролизной промышленности; КС — кислотоупорные для строительных конструкций ГОСТ 961-79 Плитки марок КФ и ТКД упаковывают в ящики или железнодорожные контейнеры (плитки должны быть уложены на ребро, переложены мягким упаковочным материалом и плотно заклинены). Масса ящика не более 20 кг. Плитки марки КС — в оберточную бумагу марок А и Б (ГОСТ 8273-75) или марок М-70 и М-80 (ГОСТ 2228-75) и перевязывают шпагатом
    Плитки марок КШ, ТКШ, ТКГ — в пакеты без поддонов и в пакеты на поддонах. Масса пакетов и поддонов не более 1 т Доставляют всеми видами транспорта. Плитки марок КШ, ТКШ и ТКГ допускается транспортировать в железнодорожных вагонах без упаковки (их укладывают на ребро по всей площади пола рядами, перестилают мягкими упаковочными материалами и плотно заклинивают). Плитки хранят раздельно по маркам в крытых складских помещениях или на открытом воздухе под навесом на деревянных настилах или бетонированных площадках. Гарантийный срок эксплуатации плиток 3 года со дня ввода в эксплуатацию
    Плитки керамические для полов, изготовляемые из глиняной массы с окрашивающими и другими добавками или без них с последующим обжигом ГОСТ 6787-80 В деревянные решетчатые или картонные ящики. Допускается упаковка в бумагу. Пачка плиток перевязывается шпагатом. Масса пачки не должна превышать 8 кг. В каждый ящик (пачку) укладывают плитки одного типа, сорта, цвета и размера Пачки плиток укладывают в вагонах, контейнерах и автомашинах вплотную сплошными рядами, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 по ГОСТ 9078-67.
    Транспортируют по железной дороге в закрытых вагонах. Хранят упакованными в пачки и уложенными на поддоны в закрытых складских помещениях
    Плитки футеровочные износостойкие шпунтованные типа ПШГ (спринг-пласт) ТУ 21-25-36-80 То же Транспортируется всеми видами транспорта в заводской упаковке. Хранить в заводской упаковке
    Плиты футеровочные плоские и фасонные из каменного литья. Отливка с мелкокристаллической структурой темно-серого цвета, с отбитыми заусенцами. Плиты выпускаются с плоской и сферической поверхностью ТУ 21-02-383-68 При транспортировке плиты укладывают без упаковки послойными рядами с установкой их на ребро. Фасонные плиты прокладывают стружкой. Погрузка навалом запрещена Хранят в открытых складах, уложенными в штабели отдельно по видам. Высота штабеля не должна превышать 1 м. Срок хранения не ограничен
    Плитки угольные футеровочные:
    квадратные, прямоугольные, клиновидные ТУ 48-12-1-72 Транспортируют без упаковки с применением амортизационного материала, предохраняющего их от повреждений или упакованными в решетчатые ящики Транспортируются в крытых железнодорожных вагонах или автомашинах. Хранить в условиях, обеспечивающих сохранность от загрязнения, увлажнения и механических повреждений
    Плитки керамические для полов: неглазурованные, глазурованные, с гладкой или рифленой поверхностью ГОСТ 6787-80 Плитки должны быть уложены вертикально, вплотную друг к другу в контейнеры или ящики. Допускается упаковка плиток в бумагу пачками. Масса пачки не должна превышать 10 кг. В каждый контейнер, ящик или пачку должны быть уложены плитки одного типа и цвета Транспортируют всеми видами транспорта. Плитки, упакованные в пачки, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 и др. Плитки должны храниться в закрытых помещениях, уложенными на поддоны раздельно по типам н цветам
    Плитка футеровочная из графитопласта марки АТМ-1. Цвет не регламентируется ТУ 48-20-58-75 В деревянные ящики или контейнеры с прокладкой мягкими материалами. Маркировке не подлежат Транспортирование должно осуществляться в крытых вагонах, контейнерах или автотранспортом. Хранить в закрытом складском помещении. Гарантийный срок хранения 18 мес
    Листы и плиты из прокатного шлакоситалла (изготовляются методом непрерывного проката) ГОСТ 192 46-73 В дощатые ящики или контейнеры. Просветы между стопами листов и плит должны быть заполнены стружкой. На тару наклеивать этикетку с предупреждающими надписями: «Осторожно стекло!, «Плашмя не класть!», «Не кантовать!» Транспортировать любым видом транспорта. Необходимо обеспечить сохранность листов и плит от механических повреждений при транспортировании, погрузке и выгрузке. Хранить в ящиках или контейнерах в вертикальном положении под навесом
    Плиты камнелитые прямоугольные ТУ 21-РСФСР-682-76 Поставляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-69. Плиты укладывают в ящики на ребро Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят на открытых площадках или складах уложенными на плашки в штабели, отдельно по видам. Высота штабеля не более 1 м. Срок хранения не ограничен
    Плитки прессованные из шлакоситалла (изготовляются методом прессования). Цвет плиток серый и белый с различными оттенками ТУ 21-УССР-247-80 Должны упаковываться в деревянные решетчатые ящики или отгружаться партиями без упаковки по согласованию с потребителем Транспортируют в железнодорожных вагонах или других транспортных средствах. Плитки, отгружаемые без упаковки, ставятся на ребро в направлении по ходу транспорта. Для уплотнения применяется стружка.
    Между рядами плиток, отгружаемых в контейнерах, по высоте прокладывают деревянные рейки. Хранить раздельно по размерам в помещении или под навесом. Плитки должны быть защищены от атмосферных осадков
    Изделия фасонные кислотоупорные керамические для футеровки химических аппаратов типов ПШ и ПШЛ и для опорных конструкций типов 1а, 2а, 3а, 4а; 5а, 100, 100-1, 101-1, 105 ТУ 21-РСФСР-456-77 (Щекинскнй завод «Кислотоупор»);
    ТУ 21-УССР-73-77;
    ТУ 21-УССР-74-77 (Славянский керамический комбинат) а также
    ОН 21-4415-67,
    ОН 21-4416-67,
    ОН 21-4417-67,
    ОН 22101 ПХЗ (разработаны институтом Проектхимзащита) Каждая партия изделий должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие требованиям указанных технических условий Транспортировать в крытых вагонах или контейнерах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или контейнера. Ряды должны перестилаться стружкой. Хранить раздельно по типам в крытых помещениях. Не допускается увлажнение изделий
    Изделия фасонные из искусственного графита, пропитанного синтетическими смолами марок ГЭ и МНГ ТУ 48-20-40-80 В деревянную тару. Между рядами изделий должен прокладываться упаковочный картон или техническая резина. Допускается отгрузка изделий в контейнерах МПС без упаковки в деревянную тару Транспортируют железнодорожным транспортом в крытых вагонах и универсальных контейнерах или автомобильным транспортом. Хранить в складском помещении на стеллажах, в условиях, исключающих повреждение
    Изделия андезитовые кислотоупорные ТУ 6-12-113-78 Изделия отгружаются в контейнерах или на поддонах. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без специальной тары Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах и на платформах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или платформы. Хранить в закрытых складах, защищающих их от влаги
    Изделия фасонные из графита марок ГМЗ и ГМЗ-0 ТУ 48-20-86-76 В фанерные ящики массой не более 80 кг. Допускается отгрузка фасонных изделий в контейнерах и на поддонах с применением прокладочного материала. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без упаковки Транспортировать любым видом транспорта, защищая от повреждения или попадания влаги. Хранить в крытых складских помещениях, исключая попадание влаги, едких веществ и масел
    Изделия фасонные из угольного и коксового обожженного материала марки угольный «ЭУ» ТУ 48-12-6-73 В деревянные ящики с прокладкой картоном или опилками. По согласованию с потребителем допускается поставка без упаковки Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах или машинах. По согласованию с потребителем допускается транспортировка в открытых вагонах
    Блоки угольные футеровочные ТУ 48-12-11-77 Поставляются без упаковки Транспортируют в железнодорожных вагонах или контейнерах с применением упаковочных материалов, предохраняющих блоки от повреждений при перевозке и защищающих от воздействия атмосферных осадков. Хранить в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение. Срок гарантии не устанавливается
    Блоки графитированные ТУ 48-12-40-77 Поставляются без упаковки Транспортируют в крытых железнодорожных вагонах с применением прокладок между горизонтальными рядами блоков. Блоки должны храниться в закрытых складских помещениях в условиях, исключающих их озоление и увлажнение.
    Блоки графитированные квадратных сечений марки БГФ (для футеровки) ТУ 48-12-16-73 Отгружают в упакованном виде или без упаковки с применением прокладок, щитов и упаковочного материала, предохраняющего блоки от механических повреждений при транспортировке Транспортировать в крытых вагонах, контейнерах или автомашинах. Допускается транспортировка блоков в открытых железнодорожных вагонах. Хранить в чистом, сухом, закрытом помещении в штабелях с прокладкой деревянными брусками между горизонтальными рядами
    Спирт этиловый ректифицированный ГОСТ 5962-67 В бочки, бидоны, цистерны и баки Транспортируют в специально оборудованных и предназначенных для спирта чистых железнодорожных цистернах или автоцистернах. Спирт должен храниться в специально оборудованных и предназначенных для него чистых цистернах или баках, герметично закрытых крышками. Цистерны и баки должны иметь воздушники, оборудованные предохранительными клапанами
    Соляная кислота техническая — жидкость желтоватого цвета без осадка и механических примесей ТУ 6-01-1194-79 В стеклянные бутыли вместимостью до 20 л Бутыли ставят в обрешетки, ящики Транспортируют автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки опасных грузов. Хранят в складских помещениях или под навесом. Срок хранения не ограничен
    Кислота серная аккумуляторная ГОСТ 667-73 В стеклянные бутыли, контейнеры из нержавеющей и кислотостойкой стали Транспортируют в железнодорожных цистернах. Серная кислота, упакованная в контейнеры, транспортируется автотранспортом. Хранить в чистых емкостях в закрытом складском помещении. Срок хранения не ограничен
    Пластификаторы марок ДМФ, ДЭФ и ДБФ ГОСТ 8728-77 В стеклянные бутыли, бочки из алюминия, фляги, железнодорожные цистерны из алюминия. Бутыли помещают в корзины, ящики или обрешетки. Допускается разливать пластификаторы в стальные железнодорожные цистерны, стальные автоцистерны Транспортируют любым видом транспорта, в крытых транспортных средствах. Пластификаторы хранят в герметично закрытых емкостях алюминиевых, а также из нержавеющей стали или стеклянных бутылях в крытых складских помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Смола алкилрезорциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б ТУ 38-1091-76 См. табл. 3 См. табл. 3
    Компаунд неотвержденный мастичный ЭФК-1 — однородная вязкая масса от темно-коричневого до черного цвета без механических примесей ТУ 6-09-3237-73 В металлические или полиэтиленовые емкости (бочки, бидоны, цистерны, барабаны), снабженные несмываемыми надписями с обозначением наименования продукции, завода-изготовителя Транспортируют в заводской упаковке всеми видами транспорта. Хранить в крытых сухих вентилируемых складских помещениях при температуре 10-20°С, не допуская воздействия прямых солнечных лучей. Гарантийный срок 6 мес со дня изготовления
    Эмаль ЭП-5116 эпоксидно-каменноугольная — суспензия пигментов и наполнителей в композиции эпоксидной и каменноугольной смол с добавлением разбавителя и отвердителя ТУ 6-10-1369-78 В стальные барабаны, фляги, бочки, металлические контейнеры, автоцистерны, железнодорожные цистерны Транспортируют всеми видами транспорта. Хранить в закрытых складских помещениях, не допуская попадания солнечных лучей и атмосферных осадков
    Ацетон — прозрачная бесцветная жидкость с характерным запахом ГОСТ 2768-80 В чистые железнодорожные цистерны, контейнеры, стальные или оцинкованные бочки. На боковой поверхности упаковки должна быть надпись «Огнеопасно» Транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением мер, предохраняющих тару от атмосферных осадков и повреждений
    Олигоэфиракрилат марки МГФ-9 — прозрачная жидкость со слабым запахом толуола от желтого до слабо-коричневого цвета ТУ 6-01-450-76 В алюминиевые бочки, контейнеры или железнодорожные цистерны Транспортировать любым видом транспорта, предохраняя от воздействия солнечных лучей. Хранить в складских помещениях без доступа солнечного света, при температуре от -25°С до +25°С. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления
    Диэтилентриамин технический (ДЭТ) — побочный продукт в производстве этилендиамина из дихлорэтана и аммиака. Бесцветная или слегка желтоватая жидкость с аммиачным запахом ТУ 6-02-914-76 В железнодорожные цистерны из нержавеющей стали, в бочки из нержавеющей стали или алюминиевые. На тару наносится надпись «Огнеопасно» Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят в складских помещениях, вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, кислотами. Гарантийный срок хранения 2 года со дня изготовления
    УП.583 ТУ 6-09-4227-76 То же То же
    УП-606/2 ТУ 6-09-4136-75 » »
    РАЗДЕЛ А. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВЯЖУЩИХ СОСТАВОВ НА РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ
  42. Общая часть
    1.1. Кислотоупорные силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы, приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных компонентов (наполнителей и ускорителя твердения — кремнефтористого натрия), затворяемых на водном растворе жидкого стекла.
    1.2. Мастики битуминоль представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.
    1.3. Серный цемент представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.
    1.4. Замазки арзамит представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя — графит, нефтекокс — с отвердителем — паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно заводом-изготовителем.
    1.5. Замазка фуранкор представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.
    1.6. Замазки на основе смол ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя. Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.
    1.7. Замазки на основе эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя, наполнителя и тиксотропной добавки.
    1.8. Полимерная замазка на основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых наполнителей, пластификатора и отвердителя.
    1.9. Замазка на основе эмали ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1 (эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя — полиэтиленполиамина.
    1.10. Мастичная композиция на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1 (эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и растворителя.
    1.11. Полиэфирные замазки представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные добавки.
  43. Материалы
    2.1. Все порошкообразные материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими (кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными через сито 02.
    Наличие карбонатных примесей в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.
    2.2. В случае повышенной влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.
    Материалы, не содержащие кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110°С; смесь наполнителя с кремнефтористым натрием сушить при температуре не выше 60°С во избежание разложения кремнефтористого натрия.
  44. Приготовление кислотоупорных силикатных вяжущих
    3.1. Жидкое стекло, применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения силикат-глыбы в воде.
    3.2. Растворение силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного в табл. 8.
    3.3. Замазку или раствор следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.
    Сначала в растворомешалку следует загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем — смесь наполнителя и кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий. Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.
    Таблица 8
    Вид силикат-глыбы Модуль
    Содовая 2,7-3,5
    Содово-сульфатная 2,7-3,0
    Таблица 9
    Компонент Состав, мас. ч.
    замазка раствор* шпаклевка грунтовка силикатполимерзамазка силикатполимерраствор
    Андезитовая или диабазовая мука 240 139 200 100 240 139
    Натриевое жидкое стекло
    уд. вес 1,38-1,45×104Н/м3
    М 2,65-3,40
    100**
    100**
    100
    100
    100
    100
    Кремнефтористый натрий 15 16,7 15 15 15 16,7
    Кварцевый песок — 129 — — — 129
    Уплотняющая добавка — фуриловый спирт — — — — 3 3
  • Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.
    ** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.
    3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.
    3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.
    3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.
    Таблица 10
    Компонент Состав, мас. ч.
    I II III IV
    Диабазовая мука — 280 — 250
    Андезитовая мука 295 — 280 —
    Калиевое жидкое стекло:
    уд. вес 13,8-13,6×104Н;
    М 2,7 100 100 — —
    уд. вес 13,4-13,2×104Н;
    М 3 — — 100 100
    Кремнефтористый натрий;
    при М жидкого стекла 2,7 и уд. весе 13,8-13,6×104Н 18,0 18,0 — —
    при М жидкого стекла 3 и уд. весе 13,4-13,2-10 — — 15 15
  1. Приготовление мастик битуминоль
    4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.
    4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.
    4.3. Варить мастику следует в котлах.
    4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.
    4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.
    4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.
    4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры — о некачественности битуминоля.
    4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.
    Таблица 11
    Марка мастики битуминоль Компоненты, мас ч. Удельный вес
    т
    м3 Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С
    битум А-10, А-30 битум марки БН 90/10 кислотоупорный пылевидный наполнитель асбест
    Р-1 100 — 100 5 1,48 158
    Р-2 100 — 80 5 1,441 148
    Р-3 100 — 60 5 1,35 147
    Н-1 — 100 100 5 1,45 113
    Н-2 — 100 80 5 1,408 108
  2. Приготовление серного цемента
    5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.
    5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).
    Таблица 12
    Компонент Состав, мас. ч
    I II III
    Сера 58,8 60 67,5
    Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.) 40 36 —
    Тиокол ДА 1,2 — 1,2
    Термопрен — 4 —
    Кокс — — 31,3
    5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).
    5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.
    5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.
    Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.
    5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.
  3. Приготовление замазок арзамит и фуранкор
    6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,
    6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.
    6.3. Соотношение арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 — 1:0,8.
    6.4. Состав замазки в зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом производства работ на основании пробного замеса.
    6.5. Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.
  4. Приготовление замазок ФАЭД
    7.1. Замазки ФАЭД при наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.
    7.2. В смолу ФАЭД наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения однородной массы.
    Таблица 13
    Компонент Количество, мас. ч.
    грунтовка шпаклевка замазка
    I II
    Смола ФАЭД-8 100 100 100 100
    Полиэтиленполиамин 20 20 20-22 20-22
    Кислотоупорный наполнитель:
    андезитовая мука 30-50 100-120 270-290 —
    диабазовая мука — — — 250-270
    7.3. Замазку следует готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка густеет и становится непригодной для работы.
    Разбавление загустевшей замазки смолой ФАЭД запрещается.
    7.4. Составы замазок, грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.
    7.5. При отсутствии готовой смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание производить в течение 1 ч до получения однородной массы.
  5. Приготовление эпоксидных замазок
    8.1. При большом объеме работ следует готовить замазку в растворомешалке.
    8.2. При работе со смолой ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.
    8.3. В растворомешалку следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.
    8.4. Замазки следует готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении замазка загустевает и становится непригодной для работы.
    Разбавление загустевших замазок смолами запрещается.
    8.5. Составы замазок на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов — ЭКР-22, К-115 даны в табл. 14.
    8.6. Для грунтовки и шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:
    грунтовка:
    смола ЭД-16 или ЭД-20, эпоксидные
    компаунды ЭКР-22, К-115 100
    полиэтиленполиамин 10
    растворитель 80-100
    шпаклевка:
    смола ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115 100
    дибутилфталат (для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20) 5-10
    полиэтиленполиамин 10
    кислотоупорный наполнитель 100-150
    растворитель 15
    8.7. Порядок приготовления замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1, после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.
    Таблица 14
    Компоненты Составы, мас. ч.
    I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV
    Смолы и компаунды:
    ЭД-20 100 100 100 100 — — — — — — — — — —
    ЭД-16 — — — — 100 — — — — — — — — —
    ЭКР-22 — — — — — 100 — — — — — — — —
    К-115 — — — — — — 100 — — — — — — —
    ЭП-5116:
    Компонент № 1 — — — — — — — 100 100 — — — — —
    Компонент № 2 — — — — — — — 100 100 — — — — —
    ЭИС-1 — — — — — — — — — 100 100 100 — —
    ЭФК-1 — — — — — — — — — — — — 100 100
    Отвердители:
    Полиэтиленполиамин или диэтилентриамин 10 12 — — 10 10 10-12 6 6 10 15 12 11,5 9,1
    УП-583 — — — — — — — — — — — — — —
    УП-60-33М — — 40 — — — — — — — — — — —
    УП-606/2 — — — 1 — — — — — — — — — —
    И-6М — — — 44 — — — — — — — — — —
    Пластификаторы:
    Трихлордифенил ДБФ 10 10 — — 10 — — — — 10 — — — —
    Трихлордифенил — — — — — — — — — — 50 — — —
    МГФ-9 — — — — — — — — — — — 15 — —
    Кислотоупорные наполнители:
    Мука андезитовая 240 — 300 240 — 300 340 — 380 340 — 380 240 — 300 220 — 240 220 — 250 — 330 — 350 240 — 260 280 — 300 250 — 270 — —
    Мука диабазовая — — — — — — 300 — 330 — 240 — 260 280 — 300 250 — 270 — —
    Графитовый порошок — — — — — — — — — — — — — 200 — 250*
    Кварц молотый пылевидный — — — — — — — — — — — — — —
    Порошок базальтовый — — — — — — — — — — — — — —
    Песок кварцевый — — — — — — — — — — — — 300 — 350 —
    Кокс — — — — — — — — — 170 — 190 210 — 230 190 — 220 — —
    Асбест измельченный — — — — — — — — — — — — 9,5 7,5
    Растворители: ацетон Р-4 — — — — 15 — — — — — — — 9,5 7,5
    Тиксотропные добавки — аэросил** и др. 5 — 7 5 — 7 5 — 7 5 — 7 5 6 — 6,5 5 — 6 — — 6 6 6 — —
  • В качестве кислотоупорного наполнителя может быть использован кварц молотый пылевидный в том же количестве.
    ** Используется при нанесении полимерзамазок на вертикальные поверхности.
    8.8. Составы замазок на основе ЭП-5116 приведены в табл. 14.
    8.9. При приготовлении замазок на основе компаунда ЭФК-1 следует соблюдать следующую очередность загрузки компонентов: связующее (компаунд), наполнитель, растворитель и отвердитель. Загружать каждый компонент следует после пятиминутного перемешивания предыдущего.
    8.10. Компаунд перед применением необходимо тщательно перемешать. Для чего можно его разогреть в водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание внутрь влаги, до температуры 30-40°С.
    8.11. Непосредственно перед применением композиции добавляют в полученную массу отвердитель и перемешивают вручную до получения однородного состава (5-7 мин).
    8.12. Составы замазок на основе компаунда ЭФК-1 приведены в табл. 14.
    8.13. Перед облицовкой полов штучными кислотоупорными изделиями без подслоя основание огрунтовывается для обеспечения сцепления замазки.
    Для грунтовки рекомендуется применение следующего состава, мас. ч.:
    эпоксидная смола ЭД-16 и ЭД-20 100
    ацетон 200
    полиэтиленполиамин 8-10
    8.14. Приготовление грунтовочного состава включает: разогрев эпоксидной смолы до температуры 40-60°С (на водяной бане или с помощью пара); перемешивание расплавленной смолы при температуре 40-50°С с необходимым количеством растворителя (ацетона) до полного растворения смолы; введение при температуре 20-30°С отвердителя и тщательное перемешивание деревянным веслом. Грунтовку поверхности можно производить компаундом ЭФК-1, разбавленным ацетоном до вязкости не более 30 с по ВЗ-4.
    8.15. Порядок приготовления полимерзамазки на основе смолы ЭИС-1 следующий: эпоксидную смолу ЭИС-1 выдерживают при повышенной температуре (60-70°С) в течение 1,5-2 ч для удаления пузырьков воздуха; в растворомешалке смешивается в течение 3-4 мин эпоксидная смола ЭИС-1 с одним из пластификаторов (ДБФ, ТХД или МГФ-9) и аэросилом, после чего в композицию вводится кислотоупорный наполнитель, смесь тщательно перемешивается до получения однородной консистенции в течение 5-7 мин; полиэтиленполиамин вводится в состав в последнюю очередь и производится окончательное перемешивание до полной готовности.
    8.16. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазках на основе смолы ЭИС-1 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ЭИС-1 толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 15-20°С.
    Состав грунтовки следующий, мас. ч.:
    смола ЭИС-1 100
    полиэтиленполиамин 10
    ацетон или растворитель Р-4 10
    кислотоупорный наполнитель 20
  1. Приготовление полиэфирных замазок
    9.1. Готовить полиэфирные замазки следует в растворомешалках, клеемешалках или механических смесителях с плотно закрывающейся крышкой во взрывобезопасном исполнении.
    9.2. В растворомешалку следует загрузить определенное количество полиэфирной смолы и при тщательном перемешивании в течение 5-7 мин добавить аэросил (в зависимости от состава замазки). Затем ввести нафтенат кобальта НК-1 и перемешивать смесь еще 3-5 мин.
    В полученную смесь при непрерывном перемешивании добавляют гипериз, потом вводят наполнитель и производят окончательное перемешивание до получения однородной консистенции. Перемешивание должно продолжаться 25 мин. Непосредственно смешивать гипериз и нафтенат кобальта во избежание выброса состава запрещается.
    Таблица 15
    Компонент Состав, мас. ч.
    1 2 3 4
    Полиэфирные смолы марок:
    слокрил 100 100 — —
    НПС 609-21М — — 100 —
    ПН-15, ПН-16 — — — 100
    Кислотоупорные наполнители:
    андезитовая мука, кварцевый порошок 170-250 — 250-260 250-260
    графит — 90-110 — —
    аэросил 5,5 1,5 — —
    гипериз 3 3 6 6
    нафтенат кобальта 8 8 14 8
    Примечание. Содержание наполнителей следует уточнять в зависимости от исходной вязкости полимера.
    9.3. Замазку на основе полиэфирной смолы следует готовить в таком количестве, чтобы ее можно было использовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка затвердевает и становится непригодной для работы. Разбавлять загустевшую замазку полиэфирной смолой запрещается.
    9.4. Составы полиэфирных замазок даны в табл. 15.
  2. Контроль качества
    10.1. Контроль качества для всех видов замазок заключается в проверке:
    исходных материалов на соответствие ГОСТ, ТУ;
    правильности дозировки составляющих;
    полноты промешивания и консистенции готовой замазки.
    10.2. В том случае, если материалы не имеют паспорта или сертификата, а также если сроки и условия хранения не соответствуют нормативным требованиям, необходимо производить проверку их качества в лабораторных условиях.
    10.3. Для замазок арзамит, ФАЭД, фуранкор, эпоксидных, полиэфирных дополнительно к п. 10.1 следует определять полноту полимеризации замазки после футеровки с помощью тампона, смоченного в растворителе: если замазка полностью заполимеризовалась, тампон остается чистым.
    10.4. Качество приготовленных замазок проверяется экспресс-лабораторией на соответствие физико-механическим показателям.
    10.5. Образец серного цемента в изломе должен быть темного цвета при андезитовом и диабазовом наполнителях и черного при наполнителе коксе.
    РАЗДЕЛ Б. ФУТЕРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СООРУЖЕНИЙ И ОБЛИЦОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ
  3. Общая часть
    11.1. До начала футеровочных и облицовочных работ, особенно зимой, все материалы должны быть внесены в помещение с положительной температурой для того, что штучные изделия имели положительную температуру.
    11.2. Штучные изделия перед футеровкой или облицовкой должны быть отбракованы визуально, кроме того, произведена их сортировка по размерам. Они должны быть чистыми, сухими, без трещин и отбитых углов. Применение закислованных и замасленных штучных кислотоупорных материалов не допускается.
    11.3. Футеровку и облицовку кислотоупорной фасонной керамикой производить в соответствии с инструкцией ВСН 13-78 «Инструкция по применению фасонной кислотоупорной керамики для защиты технологического оборудования и строительных конструкций предприятий химической промышленности».
    11.4. Толщина прослойки из вяжущего состава под штучными облицовочными и футеровочными изделиями не должна превышать:
    4 мм — при укладке штучных изделий толщиной до 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
    5 мм — при укладке штучных изделий толщиной более 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
    6 мм — при укладке штучных изделий на битумных мастиках;
    10 мм — при укладке штучных изделий на серном цементе.
    11.5. Ширина швов в облицовке и футеровке не должна превышать:
    3 мм — при укладке штучных изделий толщиной до 13 мм;
    4 мм — при укладке штучных изделий толщиной 14-50 мм;
    5 мм — при укладке кислотоупорного кирпича, тёсаных блоков и фасонной керамики толщиной более 50 мм.
    Общее число швов, превышающих указанные размеры на 1 мм, не должно превышать 10% всех швов в облицовке или футеровке.
  4. Изделия
    12.1. Характеристика штучных изделий, применяемых для футеровочных и облицовочных работ, приведена в табл. 7.
  5. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на кислотоупорных силикатных замазках
    Подготовка к футеровочным и облицовочным работам
    13.1. Площадка или помещение для подготовительных работ должны быть расположены вблизи объектов, подлежащих футеровке и облицовке, и изолированы от попадания атмосферных осадков. Температуру следует поддерживать не ниже + 10°С.
    Силикатные кислотоупорные грунтовки и шпаклевки
    13.2. В случае футеровки без подслоя подготовленную согласно инструкции 2 металлическую поверхность следует огрунтовать силикатными кислотоупорными грунтовками и зашпаклевать кислотоупорной силикатной шпаклевкой. Толщина шпаклевки определяется проектом.
    13.3. Нанесение силикатной кислотоупорной грунтовки непосредственно на бетонную поверхность не допускается.
    13.4. Силикатная кислотоупорная грунтовка должна состоять из трех последовательно нанесенных слоев окрасок с промежуточной сушкой. Состав кислотоупорных силикатных грунтовок указан в разделе А данной инструкции. Применение такого способа грунтовки обязательно для оборудования, футеруемого без листового подслоя. При наличии листового подслоя достаточен только слой шпаклевки толщиной 5 мм, нанесенной по подслою.
    13.5. Поверхность аппаратов рекомендуется окрашивать или грунтовать волосяными кистями. Окрасочный состав можно наносить на поверхность также и механизированным способом: специальным краскораспылителем (приложение 4 к данному сборнику).
    13.6. В зависимости от температуры окружающего воздуха количество приготовляемой силикатной грунтовки должно быть рассчитано на использование в течение 20-30 мин. Хранение более этого срока не допускается, так как грунтовка схватывается и становится непригодной для работы.
    13.7. Огрунтованную поверхность необходимо просушить. Для лучшей циркуляции воздуха в аппарате рекомендуется открыть все штуцеры и люки; если аппарат без крышки, то его необходимо закрыть, оставив отверстия для вентилирования.
    13.8. На огрунтованную поверхность слой силикатной шпаклевки следует наносить резиновой пластиной, металлическим шпателем или машиной для нанесения силикатной шпаклевки (приложение 4).
    Нанесение шпаклевки производят так: резиновой пластиной берут из ведра шпаклевочный раствор и наносят его на слой силикатной окраски движением пластины в направлении, противоположном направлению нанесения предыдущего слоя.
    13.9. При шпаклевке следует одновременно выравнивать поверхности в местах сварных швов. Толщина одного наносимого на поверхность слоя шпаклевки должна быть не более 3 мм. Нанесение более толстых слоев за один прием нецелесообразно, так как это приведет к усадочным трещинам.
    13.10. На потолочные поверхности (крышки и т.п.) шпаклевку следует наносить вышеуказанным способом по предварительно приваренной металлической сетке из арматуры.
    Толщина слоя шпаклевки, применяемой в качестве защитного покрытия, должна быть указана в проекте.
    13.11. Сушить шпаклевку следует так же, как и окраску. Окончание процесса сушки шпаклевки определяется прочерчиванием по сухой окрашенной или ошпаклеванной поверхности металлическим шпателем, при этом должен появиться светлый след и шпаклевка не должна крошиться.
    Сушка нанесенных шпаклевок и окрасок открытым огнем не допускается.
    После просушки шпаклевки и проверки ее сцепления с защищаемой поверхностью можно приступать к футеровке штучными изделиями.
    Футеровка аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.
    13.12. Перед футеровкой штучными изделиями в штуцера, люки (пазы) необходимо установить вкладыши (материалы вкладышей и их конструкция должны быть определены в рабочих чертежах).
    Свинцовые вкладыши, а также вкладыши из нержавеющей стали с фартуками должны быть припаяны или приварены к металлической поверхности сплошным швом (свинцовые — паять по луженой поверхности).
    Вкладыши следует расчеканить асбестовым шнуром на соответствующих вяжущих после футеровки.
    13.13. Перед футеровкой штучными кислотоупорными изделиями следует предварительно произвести их подгонку с подколкой или теской в случае необходимости. При значительных объемах работ штучные изделия режут на специальном станке (см. приложение 4 к данному сборнику).
    13.14. Футеровку вертикальных цилиндрических поверхностей аппаратов ведут кольцами (с перевязкой швов), при этом каждое последующее кольцо должно быть сдвинуто относительно предыдущего на половину длины штучного изделия.
    13.15. Футеровку горизонтальных цилиндрических поверхностей следует производить также кольцами. Сначала футеруют нижнюю часть аппарата на половину высоты, а после схватывания замазки — верхнюю.
    Кладку верхней части кольцевых рядов следует производить с передвижных кружал или опалубки.
    Кладку штучных изделий в углах прямоугольного оборудования следует производить с обязательной перевязкой швов.
    13.16. Футеровку горизонтальных участков смонтированных газоходов производят аналогично технологии, изложенной в п. 13.15 данной инструкции, а вертикальных участков — в п. 13.14 данной инструкции. При домонтажной футеровке отдельные участки футеруют в горизонтальном положении, начиная с нижней части до половины высоты; после схватывания замазки производят поворот на 180° и футеруют оставшуюся половину.
    13.17. При футеровке кислотоупорным кирпичом цилиндрической аппаратуры диаметром до 4 м необходимо чередовать обычный кирпич с клиновым. Характер чередования зависит от диаметра аппарата.
    13.18. При футеровке небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпич.
    13.19. Во избежание образования пустот замазку следует наносить на тыльную сторону штучных изделий, а не на футеруемую поверхность.
    13.20. На тыльную сторону замазку следует наносить шпателем или мастерком по всей плоскости кирпича или плитки. Затем наносят замазку на боковые грани ранее уложенной футеровки, после чего кирпич или плитку укладывают вплотную к защищаемой поверхности, одновременно плотно прижимая ее к боковым граням ранее уложенного штучного изделия, и образуют такой зазор в вертикальных швах, чтобы тыльная сторона и швы были целиком заполнены силикатной замазкой. При этом толщина швов и подстилающего слоя замазки (постель) должна быть минимальной.
    13.21. Футеровка может производиться двумя способами:
    кладкой штучных изделий на вяжущем;
    кладкой штучных изделий на силикатной замазке или портландцементном растворе в пустошовку с последующим заполнением этих швов (расшивка) химстойкими замазками на органической основе — эпоксидной, эпоксидно-фурановой, замазками «Арзамит», «Фуранкор» и др.
    13.22. Технология нанесения силикатных кислотоупорных грунтовок и шпаклевок на поверхность строительных конструкций должна быть аналогичной технологии нанесения силикатных кислотоупорных шпаклевок при футеровке технологического оборудования (пп. 13.2-13.11 данной инструкции).
    Облицовка полов
    13.23. Облицовку полов рекомендуется производить, как правило, после окончания монтажных работ, установки оборудования и нанесения непроницаемого подслоя на бетонную поверхность пола.
    13.24. В зависимости от конструкции пола и вида облицовки можно применять один из трех методов выполнения работ:
    методы «захватки» и «в елочку» рекомендуются в основном при облицовке полов без уклонов или имеющих уклоны к сливным каналам, лоткам;
    метод «в конверт» — при облицовке полов, имеющих уклоны к трапам.
    13.25. Облицовку полов следует производить после установки маяков. Маяки бывают трех видов: реперные, устанавливаемые у стен между основным настенным репером и фризом; фризовые — в углах и на линии фризов и промежуточные — для контроля за уровнем настилаемого пола.
    Установку маяков целесообразно производить на быстросхватывающихся растворах (гипсовых, алебастровых) с помощью уровня, правила, ватерпаса, шнура и угольника. После завершения облицовочных работ маяки, установленные на быстросхватывающихся растворах, удаляют и заменяют проектным материалом.
    13.26. Облицовку методом «захватки» (захватка — это площадь поля, ограниченная с двух сторон маячными рядами) следует производить так.
    Сначала выполнить маячные ряды из проектных материалов по промежуточным маякам (захватки располагать параллельно большей стороне помещения, сливному лотку или каналу; ширина захватки должна быть кратной размерам облицовочных изделий с учетом швов и не превышать 1,3-1,5 м). После полного схватывания вяжущего маячных рядов производят заполнение захваток.
    Выравнивать поверхности облицовки в момент заполнения захваток следует рейкой, укладываемой на маячные ряды.
    13.27. При многослойной облицовке полов перед нанесением каждого последующего слоя необходимо предыдущий шпаклевать кислотоупорной шпаклевкой. При этом поверхность облицовки пола должна быть очищена от излишка вяжущего, а все швы облицовки затерты кислотоупорной замазкой.
    Устройство плинтусов
    13.28. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам, бортам и другим выступающим над полом узлам должны быть устроены плинтусы. Устройство плинтусов следует производить после облицовки пола. Высота плинтуса согласно СНиП II-В.8-71 должна быть для мокрой уборки пола не менее 300 мм, для сухой — 150 мм.
    Облицовка фундаментов под оборудование, каналов, лотков, приямков и др.
    13.29. Облицовку фундаментов под оборудование рекомендуется производить после окончания облицовки полов. Фундаменты под оборудование облицовывают согласно проекту. Горизонтальную — опорную часть фундамента — можно облицовывать до или после установки оборудования согласно указаниям проекта.
    13.30. Облицовку каналов, лотков и приямков следует начинать с днища (аналогично футеровке аппаратуры), ее должна перекрывать облицовка пола.
    13.31. Колонны и пилястры рекомендуется облицовывать штучными изделиями вперевязку.
    Сушка футерованной поверхности
    13.32. Каждый слой футеровки или облицовки должен быть просушен при температуре не ниже 10°С и постоянной циркуляции воздуха. Сроки сушки зависят от толщины футеровки или облицовки и определяются достижением адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).
    13.33. Сократить срок сушки можно повышением температуры до 50-60°С. Подъем температуры во время сушки должен быть плавным: первые 2-3 дня до 25-30°С с последующим постепенным подъемом до 50-60°С. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки. Необходимо на все время сушки обеспечить вентилирование. Применять нагрев прямым пламенем не разрешается.
    13.34. Облицовка пола должна быть выдержана при сухом режиме (без увлажнения) до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).
    13.35. Окончание срока сушки следует определять простукиванием футеровки молотком:
    качественная футеровка металлических аппаратов при простукивании должна издавать звонкий недребезжащий звук, железобетонных поверхностей — приглушенный, но так же недребезжащнй звук.
    Окисловка швов
    13.36. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двукратной промазки поверхности 20-40%-ным раствором серной кислоты или 10%-ным раствором соляной кислоты кистью или приспособлением для окисловки швов. Допускается также окисловка швов футеровки аппаратуры путем заливки в аппарат на двое суток серной кислоты 20-40%-ной концентрации.
    Ремонт футеровки и облицовки на силикатных вяжущих
    13.37. Все ремонтные работы по футеровке должны производиться согласно правилам техники безопасности, изложенным в инструкции 14 данного сборника.
    13.38. Перед тем, как приступить к ремонту, следует отключить все коммуникации и механизмы во избежание их пуска во время ремонтных работ, очистить аппарат или участок от загрязнений продуктами производства, а затем промыть этот аппарат или участок.
    13.39. В дефектных местах футеровку или облицовку следует осторожно вскрыть при помощи зубила и молотка последовательными рядами, не нарушая соседние слои и ряды футеровки. Помимо явно дефектного места необходимо осмотреть всю поверхность, простукав ее молотком, в соответствии с п. 13.35 данной инструкции.
    Вскрытое место необходимо очистить от старой замазки, нейтрализовать содовым раствором до щелочной реакции, промыть водой и заделать в последовательности, указанной в разделе 13.
    13.40. После заделки дефектного места его необходимо тщательно просушить и провести окисловку.
  6. Облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на мастиках битуминоль
    14.1. Облицовка строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль допускается только при применении кислотоупорного кирпича или керамической кислотоупорной плитки толщиной не менее 30 мм. Облицовка шлакоситалловыми или диабазовыми плитками на мастиках битуминоль из-за отсутствия адгезии не допускается.
    14.2. Штучные изделия для лучшей адгезии с битуминозными вяжущими рекомендуется при помощи кисти, битумного пистолета или окунанием окрашивать по граням и с тыльной стороны праймером (25%-ным раствором битума БН 70/30 в бензине) или 50%-ным бензиновым раствором лака БТ-783.
    14.3. Облицовку рекомендуется производить, как правило, по битумно-рулонному подслою, нанесенному в соответствии с инструкцией 3 данного сборника.
    14.4. При облицовке на мастиках битуминоль прожоги и нарушения непроницаемого изоляционного подслоя не допускаются.
    14.5. Работу по облицовке горизонтальных поверхностей способом «вприжим» следует производить в таком порядке.
    Разогретый до 170-200°С битуминоль разливают по поверхности слоем 10-12 мм на площади 0,5 м2, затем футеровщик ребром слегка наклоненного кирпича (или плитки) загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, выдавливает битуминоль, образуя вертикальный шов.
    14.6. При облицовке вертикальных поверхностей первый ряд рекомендуется вести способом, изложенным выше. Для кладки второго и последующих рядов битуминоль при температуре 180°С разливают небольшим черпаком (вместимостью 1 л) слоем 5-6 мм на плоскость кирпича (плитки) предыдущего ряда. Затем футеровщик боковой гранью кирпича загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, образует вертикальный шов. При этом битуминоля не хватает на заполнение вертикального шва у стены и шов оказывается заполненным не полностью. Кладку ряда следует вести до тех пор, пока не будет выложен весь периметр аппарата. При кладке последующих рядов битуминоль заливают и по плоскости кирпича и в незаполненный шов у стены в ранее выложенном ряду до его полного заполнения. После застывания излишек битуминоля, выступающий из швов, необходимо счистить шпателем и кирочкой. Обнаруженные пустошовки в горизонтальной поверхности футеровки следует дополнительно заполнить горячим битуминолем.
    Пустые швы в вертикальной футеровке, если они не глубоки, можно заделать полуостывшим битуминолем с помощью шпателя. Глубокие (свыше 30 мм) пустошовки следует разрубить и заполнить битуминолем, наливая его через рубероид или бумагу, приклеенную в виде воронки к плоскости облицовки в месте обнаруженного дефекта.
    14.7. Второй способ облицовки на битумных вяжущих — «под залив» — состоит в следующем.
    Разогретый битуминоль разливают слоем толщиной 5-6 мм по плоскости облицовываемой поверхности площадью 0,5 м2, после чего штучные кислотоупорные изделия (кирпич или плитки) раскладывают по поверхности битуминоля, оставляя незаполненными швы шириной 4-5 мм для кирпича и 3 мм для плитки. После застывания битуминоля в подстилающем слое швы заливают при помощи небольшого черпака. При этом необходимо следить, чтобы температура битуминоля была не ниже 170 и не выше 200°С, а в швы не попадали пыль и влага.
    14.8. При укладке нужно следить, чтобы штучное изделие лежало ровно как в ряду, так и в плоскости.
    Для правильной укладки плитки на полы пользуются ниткой, протягиваемой по маякам через 1-2 ряда плиток.
    14.9. При облицовке полов воспрещается ходить по уложенному штучному изделию в течение 1 ч во избежание повреждения облицовки.
    Ремонт футеровки и облицовки
    14.10. Дефектные места следует вскрыть при помощи зубила и молотка. После этого снять верхний слой облицовки так, чтобы не повредить соседние ряды, а затем снять слой мастики и рулонного материала до бетона.
    14.11. Вскрытое место должно быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова водой и тщательно просушено. Края вскрытых мест должны быть оплавлены и заделаны битумной мастикой.
    14.12. Дефектные места следует покрыть битумным лаком (праймером) 25%-ной концентрации и затем — восстановить подслой и облицовку в той последовательности, какая была принята при облицовке пола.
  7. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на серном цементе
    15.1. В качестве штучных изделий для футеровки на серном цементе применяют кислотоупорный кирпич или керамические кислотоупорные плитки. Применение диабазовых и шлакоситалловых плиток для футеровки на серном цементе из-за отсутствия адгезии не допускается.
    Непосредственное воздействие острого пара на футеровку категорически запрещается, так как это вызывает размягчение и вымывание серного цемента.
    15.2. Футеровку или облицовку следует производить, как правило, по подслою.
    15.3. Кирпич и плитки должны быть сухими и чистыми. Кладку следует вести впустошовку с промежутками между кирпичами 10 мм. Зазор толщиной 10 мм обеспечивается подкладкой битых плиток.
    15.4. Все швы в кладке заливают расплавленным (температура 130-135°С) серным цементом. Для заливки употребляют суженные кверху железные ковши вместимостью до 5 л с деревянными ручками длиной 1,2-1,5 м и длинными носиками.
    15.5. После использования содержимого ковша застывший на его стенках и носиках цемент следует обязательно отколоть молотком. В случае попадания серного цемента при разливке на поверхность кирпича необходимо после остывания обить эти куски молотком и собрать их, не допуская загрязнения кладки. Куски серного цемента могут быть потом снова расплавлены и использованы.
    15.6. Второй слой кирпича следует укладывать с перекрытием швов первого слоя. Между первым и вторым слоями должны быть проложены кусочки керамической плитки.
    15.7. При футеровке в два слоя кладку слоев ведут одновременно, причем второй слой должен перекрывать швы первого слоя. Каждый ряд кирпича должен быть уложен по всей длине (или по всему периметру). Заливать цемент по вертикали во избежание образования пустот следует не глубже чем на 300 мм. Расстояние от стенки, а также между первым и вторым слоями кирпича следует оставлять равным 10 мм, ширину вертикальных швов между кирпичами выдерживать от 8 до 10 мм.
    15.8. Наружные швы второго слоя затем следует заклеивать газетной бумагой на жидком стекле, дать клею высохнуть (несколько минут) и залить швы серным цементом. Когда серный цемент в швах охладится, бумагу мочат водой и очищают металлической щеткой. При заливке швов серным цементом следует следить по потемнению бумаги в местах соприкосновения с цементом, хорошо ли швы заполняются.
    Следующий по высоте ряд кирпича класть, как и первый, на прокладки из кусочков керамической плитки.
    15.9. В случае недостаточного заполнения швов в отдельных местах их нужно залить дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в виде воронки и осторожно заливают в шов расплавленный серный цемент.
    15.10. Когда цемент остынет, бумагу следует снять, сбить избыток цемента и собрать куски для повторного использования. По окончании футеровочных работ необходимо очистить всю поверхность кладки от бумаги и наплывов цемента, проверить полноту заполнения швов и устранить имеющиеся дефекты.
    15.11. При разделке швов облицовки или футеровки на кислотоупорных силикатных замазках серным цементом ширина шва должна составлять 5-8 мм, а глубина разделки — не менее 15 мм. Пустые швы перед заливкой должны быть очищены от мусора и пыли.
    15.12. Разделка швов допускается только для горизонтальных поверхностей, ее следует применять только для полов при облицовке на кислотоупорной силикатной замазке.
  8. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
    на замазках арзамит и фуранкор и разделка швов
    16.1. В качестве штучных изделий для футеровки или облицовки на замазках арзамит рекомендуется применять штучные кислотоупорные керамические и углеграфитовые изделия. Применение диабазовых или шлакоситалловых плиток для футеровки на замазках арзамит из-за отсутствия адгезии не рекомендуется.
    16.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными изделиями на замазках арзамит следует производить аналогично технологии, указанной в пп. 13.14-13.20 данного раздела.
    16.3. Поскольку замазка арзамит в своем составе содержит кислый отвердитель, то по бетонной или металлической поверхности перед футеровкой их на замазке арзамит без листового или рулонного подслоя необходимо нанести кистью или шпателем подслой из эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 или компаундов на основе эпоксидных смол без растворителя в четыре слоя.
    В качестве наполнителей в эпоксидные компаунды можно применять графит, андезитовую муку и др. Приготовление, технология нанесения и нормы расхода приведены в пп. 6.1-6.5 данной инструкции.
    16.4. Офутерованный аппарат, сооружение или облицованные строительные конструкции должны быть выдержаны при температуре 15-20°С в течение 16 сут.
    Для сокращения срока выдержки футеровки и облицовки на замазках арзамит можно выдерживать их 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч.
    Поднимать температуру разрешается не более чем на 30°С в 1 ч. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки или облицовки.
    Разделка швов
    16.5. Пустошовку обеспечивают металлическими или деревянными рейками длиной 1-1,5 м, шириной 6-8 мм и высотой 15-20 мм, которые устанавливают между штучными материалами для получения чистого шва. Рейки извлекают через 1,5-2 ч при кладке на силикатной замазке и через 6 ч — при кладке на портландцементе. Швы следует тщательно очистить от лишней замазки и хорошо просушить.
    16.6. Просушенные швы при футеровке силикатной замазкой следует промазать кисточкой 10%-ным спиртовым раствором соляной кислоты, а при использовании цементного раствора произвести двукратную окисловку швов 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавеловой кислоты, подогретыми до 60°С, с просушкой каждого слоя при нормальной температуре в течение суток.
    16.7. Горизонтальные швы следует разделывать с помощью шпателей или шприца. Вертикальные швы разделывают металлическими шпателями (расшивками).
    16.8. При разделке швов футеровки или облицовки кирпичом и плиткой толщиной более 50 мм глубина разделки должна составлять 20 мм; при толщине 20-30 мм глубина должна быть 15 мм. Ширина швов при разделке — 6-8 мм. Плитки толщиной менее 20 мм и кислотоупорную фасонную плитку этим способом не разделывают. Разделка швов в этом случае производится только комбинированные способом (п. 16.14 данной инструкции).
    16.9. Для разделки швов следует пользоваться замазкой того же состава и консистенции, что и для футеровки. Разделку швов разрешается производить только после визуального осмотра и определения полного схватывания основной замазки.
    16.10. Заполнение швов расшивки следует осуществлять так: на шпатель набрать небольшое количество замазки и с помощью изогнутой расшивки, ширина которой должна быть на 1 мм меньше ширины шва, сдвигать небольшие порции замазки в пустой зазор между плитками или кирпичом; после заполнения шва на длину около 0,5 м замазку следует разгладить прямой расшивкой, смоченной в арзамите или фуранкоре.
    16.11. Допускается одновременно наносить кислотоупорную силикатную замазку и замазки арзамит (фуранкор), если проектом не предусмотрен способ разделки швов. В этом случае при кладке штучных материалов (кислотоупорного кирпича или плитки) на тыльную сторону керамики и на часть боковой грани наносят кислотоупорную силикатную замазку. Одновременно на боковые перпендикулярные грани кирпича или плитки наносят замазку арзамит или фуранкор, которую плотно прижимают к ранее установленному кирпичу или плитке.
    Консистенция замазок такая же, как и при футеровке. Ширина шва при этом 5 мм — для кирпича и 3 мм — для плитки.
    16.12. Разделка замазкой арзамит или фуранкор горизонтальных швов в полах методом заливки допускается только при использовании машины для разделки швов.
    16.13. Сушить швы, разделанные замазкой арзамит или фуранкор, следует по режиму, указанному в п. 16.4 данной инструкции.
  9. Футеровка и облицовка штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8
    17.1. Замазки на основе смолы ФАЭД-8 разрешается использовать как для футеровки аппаратуры, сооружений и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для разделки швов кладки на кислотоупорной силикатной замазке или портландцементном растворе.
    17.2. Футеровку и облицовку на замазках на основе смолы ФАЭД-8 можно производить как непосредственно по непроницаемому подслою, так и без него.
    17.3. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ФАЭД-8 слоем толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.
    17.4. Состав грунтовки на основе смолы ФАЭД-8 дан в табл. 13.
    17.5. При плотном прижатии штучных материалов к поверхности излишек замазки следует выдавливать через швы и снимать шпателем до затвердения замазки.
    Сушить слой футеровки следует 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.
    17.6. В случае двухслойной футеровки или облицовки по первому слою футеровки следует нанести кистью грунт толщиной 1 мм, просушить его, а затем нанести постель толщиной 3-5 мм, так же с последующей сушкой.
    17.7. Длительность сушки двухслойного покрытия 10-12 сут при температуре не ниже 18°С.
    17.8. После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдерживать в течение 15 сут при температуре +15°С.
    Для ускорения процесса полимеризации замазки рекомендуется через трое суток выдержки при нормальной температуре производить прогрев футеровки или облицовки горячим воздухом (60°С) в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует в течение 3-4 ч.
    Разделка швов
    17.9. Работу по разделке швов футеровки или облицовки замазкой на основе смолы ФАЭД-8 следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит (пп. 16.5-16.13 данной инструкции), но без окисловки швов.
  10. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на эпоксидных замазках
    18.1. Замазки на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, а также эпоксидных компаундов ЭКР-22, К-115, ЭП-5116, ЭИС-1 и ЭФК-1 могут быть использованы как для футеровки аппаратуры и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для расшивки швов футеровки, выполняемой на силикатной кислотоупорной замазке или портландцементном растворе.
    18.2. Футеровку и облицовку на эпоксидных замазках можно производить как непосредственно на защищаемой поверхности, так и по непроницаемому подслою.
    После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдержать в течение 15 сут при температуре +15°С.
    18.3. Для сокращения срока выдержки офутерованный аппарат на эпоксидных замазках следует выдержать 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более 30°С в час.
    При облицовке строительных конструкций прогрев облицовки можно не производить.
    Разделка швов
    18.4. Работу по разделке швов футеровки или облицовки эпоксидными замазками следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит, но без предварительной окисловки швов (пп. 16.5-16.13 данной инструкции).
  11. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на полиэфирных замазках
    19.1. Полиэфирные замазки применяют в качестве вяжущих составов при футеровке технологического оборудования и облицовке строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями.
    19.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями следует производить по технологии, аналогичной указанной в пп. 13.14-13.20 данной инструкции.
    19.3. Ширина шва при футеровке кислотоупорным кирпичом должна быть 5 мм, плиткой — 3 мм. Толщина постели под кирпичом 5 мм, а под плиткой — 3 мм.
    19.4. Офутерованный аппарат или облицованные строительные конструкции следует выдерживать при температуре 15-20°С в течение 15 сут. Для уменьшения сроков выдержки футеровки или облицовки допускается выдержка 7 сут при температуре 15-20°С с последующей специальной термообработкой при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более чем на 30°С в час.
    Расшивка швов
    19.5. Замазки на основе полиэфирных смол можно использовать для расшивки швов футеровок или облицовок штучными кислотоупорными изделиями на портландцементном растворе по аналогии с пп. 16.5-16.19 данной инструкции, но без окисловки швов.
    19.6. Расшивка швов футеровки, выполненной на кислотоупорной силикатной замазке, категорически запрещается из-за отсутствия адгезии полиэфирных замазок к кислотоупорной силикатной замазке.
  12. Контроль качества футеровок и облицовок на различных вяжущих составах
    20.1. До начала футеровочных или облицовочных работ необходимо проверить правильность изготовления и установки, а также соответствие техническим условиям оборудования или строительных конструкций, подлежащих защите, и наличие актов об испытании оборудования, железобетонных сооружений, а также непроницаемых подслоев на герметичность.
    20.2. При приемке футеровки или облицовки из кислотоупорных материалов следует проверить:
    соответствие толщины и конструкции футеровки или облицовки проекту;
    наличие пустот и трещин, а также качество сцепления футеровки или облицовки с нижележащим слоем;
    полноту заполнения и ширину швов;
    полноту схватывания замазки;
    качество штучных изделий.
    20.3. Наличие пустот и трещин, а также сцепление и полноту схватывания замазки следует проверять простукиванием молотком.
    20.4. Ширину швов следует проверять инструментом. Допускаются уширенные швы в количестве 10% общего количества швов.
    20.5. Качество штучных изделий должно быть проверено визуально на соответствие их ГОСТ или ТУ.
    20.6. При укладке штучных кислотоупорных изделий необходимо проверять:
    правильность установки маячных плиток;
    а также угловых и фризовых (угольником, уровнем, правилом и ватерпасом);
    прямолинейность рядов (с помощью шнура и отвеса);
    перевязку швов;
    ровность (рейкой, шаблоном, при наличии уклонов — рейкой, шаблоном с уровнем);
    наличие пустот и трещин, прочность сцепления с нижележащим слоем (простукиванием молотком, щупом).
    20.7. Грунтовку (окраску и шпаклевку) необходимо проверять на прочность сцепления с защищаемой поверхностью. Проверку следует производить небольшим металлическим молотком. Плохо приставшая окраска или шпаклевка будет издавать шелестящий звук.
    При обнаружении дефектов шпаклевки ее необходимо отбить до прочно приставших мест и в той же последовательности нанести грунт заново.
    20.8. Сдача в эксплуатацию футерованных аппаратов и облицованных строительных конструкций должна быть произведена по акту установленной формы.
    ИНСТРУКЦИЯ 5
    ПО ГУММИРОВАНИЮ НЕГАБАРИТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ
    В настоящей инструкции приведена технология гуммирования негабаритной аппаратуры и газоходов в условиях монтажных площадок, заключающаяся в:
    приготовлении клеев;
    промазке клеем гуммируемой поверхности;
    раскрое, дублировании и промазке клеем резиновых заготовок;
    обкладке защищаемой поверхности резиновыми заготовками;
    проверке сплошности обкладки дефектоскопом;
    подготовке к вулканизации;
    вулканизации резиновых обкладок открытым способом;
    проверке сплошности гуммировки после вулканизации дефектоскопом;
    исправлении дефектов гуммировки после вулканизации.
    Общие положения
  13. Поверхность, подлежащая защите гуммированием, должна соответствовать требованиям изложенным в инструкции 2 данного сборника.
  14. Приготовление клеев, раскрой и дублирование резиновых заготовок должно производиться в специально оборудованных помещениях.
  15. Температура окружающего воздуха при работах по гуммированию, а также температура применяемых материалов и гуммируемой поверхности должна быть не ниже +10°С.
  16. Правила техники безопасности при гуммировании изложены в инструкции 14 данного сборника.
  17. Оборудование, инструмент и приспособления для гуммировочных работ указаны в приложении 4 данного сборника.
  18. Перечень конструкций резиновых покрытий, вулканизируемых открытым способом, и область их применения приведены в табл. 16.
  19. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 17.
    Таблица 16
    Конструкция покрытия Область применения
    1 2
    Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390. Толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-19, 51К-24, 2572.
    Дублирование клеями 51К-22, 2572 или 4508 (5%) для резин 60-341, 2566, 1976, 1976-18 и клеем 51К-22 для резины ИРП-1390. Для гуммирования крупногабаритных аппаратов, которые по своим размерам не вмещаются в вулканизационные котлы, и работающих в среде разбавленных растворов кислот, солей и щелочей при температуре от минус 30 до плюс 75°С (для ИРП-1390, 1976-18) и от плюс 2 до плюс 75°С (для 60-341, 2566, 1976)
    Резины ИРП-1390, 2566, 1976 толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев термопрен+4508 (5%). Дублирование клеями 4508 или 51К-22. Для гуммирования крупногабаритной аппаратуры, работающей при невысоких температурах и небольших концентрациях агрессивных сред.
    Не рекомендуется при работе под вакуумом
    Резина 51-1632 толщиной 1,3-1,8 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51 К-19, 51К-24, 51К-26.
    Дублирование клеем 51К-27 (10°/о). Для крупногабаритного оборудования, работающего при температуре от минус 40 до плюс 100°С, которое по своим размерам не вмещается в вулканизационные котлы. Предназначается в основном для гуммирования оборудования, эксплуатируемого в производстве минеральных удобрений и фосфорной кислоты в контакте с фосфорной, кремнефтористоводородной и фтористоводородной кислотами
    Эбонит 51-1626 толщиной 1,3-2,0 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу и дублирование клеем 2572 Для защиты крупногабаритной аппаратуры, не подвергающейся толчкам, ударам и резким перепадам температур и работающей при воздействии серной, фосфорной кислот, солей-неокислителей; при воздействии соляной кислоты (ванн и деталей травильных агрегатов цехов холодной прокатки металлургических заводов); эксплуатируемой в производстве хлора и каустической соды; работающей в органических средах (ацетон, диэтаноламин, спирты)
    Таблица 17
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Смеси резиновые невулканизованные товарные, применяемые для гуммирования химической аппаратуры
    (Мягкая резина марки 2566 выпускается по спецзаказу) ТУ 38-1051082-76 Каландрованная невулканизованная резиновая смесь должна быть проложена полиэтиленовой пленкой или прокладочной тканью и накатана на ролик или стержень Каждый ролик обматывают остатками куска прокладочной ткани, перевязывают тесьмой и упаковывают в деревянные ящики или обрешетки в подвешенном состоянии Транспортируют в обрешетках или ящиках. Ролики с резиной хранят в отдельном складском помещении в подвешенном состоянии на специальных стеллажах
    Стеллажи располагать на расстоянии не менее 1 м от установок, излучающих тепло (печи, паровые трубы и др.)
    Помещение для хранения резины должно быть защищено от солнечного света и иметь относительную влажность 50-85%
    Температура в помещении должна быть — 5-25°С.
    Не допускается навал роликов один на другой.
    Срок хранения резин: 60-341, 1976-18, ИРП-1390 — 4 мес; 51-1632 — 3 мес;
    1976, 2566, 51-1626 — 2 мес
    Клей марки 4508 белого цвета (раствор резиновой смеси марки 4508 в бензине БР-2) ТУ 38-105480-76 В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея, каждая партия — снабжена паспортом Транспортировать в герметической таре, железных бочках или бидонах. Хранить в герметически закрытой таре в затемненном помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, на расстоянии не менее 1,5 м от нагревательных приборов. Температура в помещении должна быть 5-25°С. Гарантийный срок хранения клея в герметической таре 6 мес
    Клей марки 2572 красного цвета (раствор сырой резиновой смеси марки 2572 в бензине БР-2) ТУ 38-105758-79 В герметически закрывающиеся баки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия — снабжена паспортом Транспортировать в герметичной таре. Хранить в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-25°С. Гарантийный срок хранения клея 3 мес
    Термопрен. От темно-коричневого до черного цветов ТУ 38-106078-80 Листы термопрена пакуются в деревянные ящики или крафт-бумажные мешки Хранить в местах, защищенных- от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 1 год
    Клей марки 51К-19* серого цвета — раствор композиции на основе фенолформальдегидной смолы в этилацетате или бутилацетате ТУ 38-1051175-77 В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия снабжена паспортом Хранить в местах, защищенных от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 3 мес
    Клеи марки 51К-13* черного цвета на основе хлорсодержащего полимера в смеси толуола и этилового спирта ТУ 38-1051175-77 То же То же
    Клей марки 51К-24* черного цвета — раствор композиции ХСПЭ в толуоле или кислоте ТУ 38-405200-75 » »
    Клей марки 51К-26* черного цвета. Раствор резиновых смесей на основе хлорбутилкаучука в бензине ТУ 38-1051356-80 То же То же
    Клей марки 51К-27.
    Клей 51К-22. Раствор резиновой смеси на основе натурального каучука в бензине ТУ 38-1051356-80 »

— »

Раствор резиновой смеси на основе хлорбутилкаучука в бензине ТУ 38-1051256-78
Бензин-растворитель для резиновой промышленности БР-1; БР-2 ГОСТ 443-76 См. табл. 3 См. табл. 3

  • Клей находится в стадии внедрения.
  1. Производство работ
    Приготовление клеев
    1.1. Растворение сухих клеев до рабочей концентрации следует производить в клеемешалках во взрывобезопасном исполнении.
    В барабан клеемешалки загружают сухой клей и наливают одну четвертую часть всего бензина, предусмотренного рецептом.
    Клеемешалку плотно закрывают металлической крышкой и перемешивают загруженные материалы в течение 6-8 ч. Затем в разбухшую массу добавляют остальное количество бензина и вновь размешивают 2-3 ч.
    1.2. При необходимости клей перед каждым употреблением следует разбавить до нужной консистенции бензином БР-1 или БР-2.
    Промазывание гуммируемой поверхности
    1.3. Перед обкладкой эбонитом 51-1626 металлическую поверхность необходимо промазать клеем 2572 за три раза мягкими волосяными кистями.
    1.4. Первую промазку клеем необходимо производить сразу после промывки бензином. Каждую последующую промазку производить более густым клеем, чтобы не смыть ранее нанесенной клеевой пленки. С этой целью клей для первой и второй промазок разбавляют бензином до концентрации 1:6 и 1:5, а третий слой 1:4.
    Сушку первого и второго слоя необходимо вести 30 мин, а последнего не менее 1 ч.
    Последнюю промазку клеем производить перед обкладкой эбонитом 51-1626. В случае необходимости промазку клеем можно производить более трех раз.
    1.5. При гуммировании резинами 2566, 1976, ИРП-1390 на клее «термопрен» на металлическую поверхность наносят кистью один слой клея «термопрен» концентрации 1:10 — 1:15 с последующей сушкой в течение 15-30 мин. После сушки наносят второй слой этого же клея концентрации 1:6 — 1:9 с окончательной сушкой в течение 30-60 мин. По термопреновому клею после сушки наносят один или два слоя клея 4508 концентрации 1:10 — 1:20 и сушат не менее 20 мин.
    1.6. При гуммировании резинами 2566, 1976 и ИРП-1390, 1976-18, 60-341 на композиции клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покрывного клея 51К-13 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.
    На покрытую клеями 51К-19, 51К-22 и 51К-13 поверхность наносят один слой конфекционного клея 51К-22 и сушат не менее 60 мин.
    При использовании композиций клеев 51К-19, 51К-24, 2572 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 60 мин. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин. На покрытую клеями 51К-19 и 51К-24 поверхность наносят один слой клея 2572, разбавленного бензином марки БР-1 или БР-2 до концентрации 1:4 с сушкой не менее 60 мин.
    1.7. При гуммировании резиной 51-1632 на композиции клеев 51К-19; 51К-13; 51К-24; 51К-26 (51К-27) на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч.
    Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.
    Поверх клея 51К-24 наносят три слоя конфекционного клея 51К-26 с сушкой не менее 40 мин.
    Дублирование и раскрой резин
    1.8. Перед дублированием и раскроем необходимо произвести входной контроль качества резин. Листы каландрованные резиновых смесей должны иметь ровную поверхность, на которой не допускаются рваные места, проколы, стыки, вздутия, инородные включения, подвулканизованная резина размером более 0,5 мм, пузыри шириной более 2,0 мм и длиной более 10,0 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м.
    1.9. Для дублирования ролик резины следует раскатать на дублировочном столе, обитом оцинкованным железом или алюминиевыми листами, освободить резину от прокладочного холста и разрезать на полосы, соответствующие длине заготовок с припуском на отбортовку (120-150 мм) или нахлестку (40-50 мм).
    1.10. Разрезанные листы необходимо разложить по столам, промыть бензином БР-1 или БР-2 и промазать соответствующим клеем.
    1.11. После высыхания клея до отлипа (15-30 мин) листы резины следует наложить один на другой проклеенными сторонами и прикатать поперек дублировочными роликами от середины к краям листа.
    1.12. В случае образования между листами резины воздушных пузырей, резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем и тщательно прикатать зубчатым роликом.
    Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.
    1.13. Из дублированных пластин резин по шаблонам или по разметке следует произвести раскрой заготовок. С кромок сдублированных заготовок должны быть сняты фаски под углом 30-40° к горизонтальной поверхности.
    1.14. Перед обкладкой резиной аппаратуры и газоходов из однослойной резины необходимо раскроить узкие длинные полоски прямоугольного сечения шириной 30-40 мм, а из дублированной — шпонки треугольного или трапецеидального сечений.
    Обкладка (гуммирование) аппаратуры и газоходов
    1.15. До начала обкладки аппаратов и газоходов на неровности металла, сварные швы, а также в углы должны быть наклеены полосы или шпонки.
    Для этого полосы и шпонки предварительно промазывают тем же клеем, какой был нанесен на металл последним и просушивают (до отлипа). Затем полосы и шпонки тщательно прикатывают к металлу зубчатым роликом и покрывают тем же клеем.
    1.16. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовкой внутренней поверхности аппаратов, затем производить гуммирование штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.
    Если штуцера имеют небольшой диаметр, то их следует защищать предварительно изготовленными резиновыми вкладышами, наружный диаметр которых делается равным внутреннему диаметру штуцера, а длина на 40-50 мм больше его длины. При вставке резиновых вкладышей по месту их концы следует отбортовать с одной стороны на фланец металлического штуцера, а с другой — на внутреннюю гуммированную металлическую поверхность аппарата (газохода).
    Приклеивание заготовок к металлической поверхности следует производить следующим образом:
    заготовку промыть бензином, промазать клеем, просушить до отлипа;
    на заготовку наложить чистое полотно, вместе с ним перевернуть и свернуть заготовку в рулон. Затем рулон перенести к аппарату (газоходу) и, не вынимая холста, подогнать заготовку по месту;
    после этого холст следует постепенно вынуть, а заготовку прикатать цилиндрическим роликом. Каждую следующую заготовку следует накладывать закрытым конусным срезом (фаской) на открытый конусный срез предыдущей заготовки, шов следует прикатать зубчатым роликом.
    1.17. В случае наложения заготовок на горизонтальную поверхность прикатку необходимо производить от середины заготовки к краям.
    В случае наложения заготовок на вертикальную поверхность прикатку следует производить снизу вверх и одновременно в стороны к краям заготовок.
    1.18. В процессе прикатки между заготовкой и металлом и между заготовками первого и второго слоя могут образоваться воздушные пузыри. Такие места следует прокалывать тонкой иглой, смоченной клеем, и прикатывать вздутие зубчатым роликом. Место прокола необходимо пометить мелом, промазать клеем и сразу наложить однослойную латку.
    1.19. На стыки заготовок следует наложить усиливающие полоски из однослойной резины той же марки, что и основное покрытие, шириной 35-50 мм.
    Проверка качества
    1.20. Всю загуммированную поверхность необходимо проверить на электропробой электроискровым дефектоскопом при допускаемом напряжении 15 кВ для резины 60-341 и 1976-18; не выше 2 кВ для резины ИРП-1390; 5 кВ для эбонита 51-1626; 10-20 кВ для резин 2566 и 1976. Контроль гуммировочного покрытия резиной 51-1632 электроискровым дефектоскопом не производится.
    1.21. На те места, где обнаружен электропробой, необходимо наложить заплаты и тщательно прикатать зубчатым роликом. При обнаружении неприставших, «дышащих», мест их вырезают и повторно гуммируют по технологии, указанной в пп. 1.16 и 1.17 данной инструкции. До вулканизации можно производить любое исправление независимо от вида аппарата или газохода, марки резины и толщины обкладки. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее суток.
    Вулканизация резиновых обкладок
    1.22. Вулканизацию открытым способом можно осуществлять острым паром, горячей водой или раствором хлористого кальция. Режимы вулканизации приведены в табл. 18.
    1.23. Для вулканизации резиновых обкладок открытым способом оборудование должно быть подготовлено так:
    крышки (если они имеются) собраны на болтовых соединениях;
    аппараты (газоходы) снабжены тремя штуцерами для впуска пара, отвода конденсата и установки термометра;
    на фланцы аппаратов открытого типа (не имеющих крышек) по периметру установлены кожухи, а лишние штуцера и другие отверстия закрыты.
    1.24. При вулканизации резиновых обкладок в кипящих растворах хлористого кальция или воды паровые змеевики для нагрева растворов следует подвешивать. При этом расстояние между трубами змеевика, дном и стенками аппарата должно быть не менее 300 мм.
    Таблица 18
    Режим вулканизации «Открытым способом»
    Марки резин и эбонита Способ крепления к металлу Режим вулканизации
    ИРП-1390, 2566, 1976 С использованием термопрена Горячей водой или раствором хлористого кальция концентрации 1:2,5 при температуре не ниже 100°С в течении 24-30 ч Горячей водой при температуре 90°С в течение 48 ч. Подъем температуры не должен превышать 5°С в час
    Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390 С использованием клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-13, 51К-24, 2572 То же
    Резина 51-1632 С использованием клеев 51К-19, 51К-24, 51К-26 (51К-27) Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 40 ч, при температуре 90°С — 80 ч
    Эбонит 51-1626 С использованием клея 2572 Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час
    51-1626 С использованием клея 2572 Горячей водой при температуре 95-100°С в течение 72 ч или острым паром (без давления) в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час
    1.25. Вулканизацию крупногабаритных аппаратов или отдельных секций (например, травильных ванн), гуммированных эбонитом 51-1626 и резиной 51-1632, открытым способом можно проводить в вулканизационной железобетонной яме. Вулканизация в яме должна производиться острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы следует предусмотреть отвод. Режим вулканизации в яме приведен в табл. 18.
    1.26. Окончание процесса вулканизации обкладок следует контролировать по показателям твердости (на приборе ТИР-1) образцов резины (применяемой для гуммирования), подвешенных в аппарате до начала вулканизации (табл. 19).
    Таблица 19
    Марка резин и эбонита Условные единицы твердости
    60-341, 2566 35-55
    1976-18, 1976 50-70
    51-1632 60-70
    51-1626 80-100
    1.27. По окончании вулканизации подачу пара в змеевик следует прекратить, охлажденную естественным способом воду спустить. Гуммированный аппарат следует промыть водой от загрязнений, просушить, проверить на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов путем простукивания и испытать на электропробой.
    1.28. По внешнему виду допускаются следующие дефекты покрытия:
    царапины, углубления, утончающие обкладку не более чем на 1 мм при толщине покрытия 6 мм;
    утолщения обкладки до двойной толщины в местах стыков заготовок;
    на металлических поверхностях допускается одно отставание площадью до 20 см2 на 1 м2, но не более 5% общей площади покрытия.
    1.29. Отслаивание обкладки от металла, пузыри, расслоения, сколы и другие повреждения недопустимы и должны быть отремонтированы.
    Исправление дефектов гуммировки после вулканизации
    1.30. Исправление дефектов гуммировки можно производить сырыми резинами или замазками.
    1.31. Исправление дефектов гуммировки сырыми резинами в условиях монтажной площадки осуществляют следующим образом.
    1.31.1. Гуммировку с дефектного места следует удалить зубилом, затем концом острого ножа проверить плотность сцепления с металлом краев гуммировочного покрытия.
    1.31.2. Очищенное дефектное место необходимо отпескоструить или зашероховать наждачной бумагой, обезжирить бензином БР-1 или БР-2, промазать соответствующим клеем и гуммировать резиной нужной марки. Заготовку накладывают на дефектный участок с нахлестом на ранее нанесенное покрытие на 40-50 мм.
    1.31.3. Вулканизацию вновь наклеенной резины можно производить местными вулканизаторами: лампой ИКЗ (220-250 В) — ГОСТ 13874-76, нагревом с помощью «утюга» и острым паром. Время вулканизации отремонтированных участков местными вулканизаторами составляет 2-3 ч.
    1.31.4. С помощью ламп ИКЗ исправленные места вулканизируют следующим образом: штатив с лампой ИКЗ устанавливают на 400-600 мм от ремонтируемого места и нагревают до тех пор, пока заплата не завулканизуется.
    1.31.5. Вулканизацию исправленных мест с помощью «утюга» следует производить так:
    на заплату из сырой резины накладывают кусок асбеста таким образом, чтобы он перекрывал заплату. На асбестовую прокладку помещают нагретый металлический «утюг». При этом необходимо следить, чтобы он не был поставлен мимо асбестовой ткани, «утюг» следует нагревать автогеном до соломенного цвета. Нагрев «утюга» и прикладывание его к отремонтированному месту необходимо производить до тех пор, пока заплата не завулканизуется. Вулканизацию латки следует считать законченной, если после охлаждения ее твердость не отличается от твердости основной обкладки.
    1.31.6. Вулканизацию исправленных мест острым паром можно производить следующим образом:
    ремонтируемый участок закрывают металлическим или из другого материала кожухом (со стороны, равной 1,5-2 диаметра заплатки, и высотой 100-150 мм) с отверстием для подводящего пар шланга. Вставляют шланг в отверстие и изолируют кожух от потерь тепла.
    1.32. Исправление дефектов гуммировочного покрытия замазками.
    Исправление дефектов гуммировочного покрытия можно производить эпоксидно-каучуковой замазкой ЭП-0055 (ТУ 6-10-1561 — 82-100 мас. ч. с отвердителем полиэтиленполиамином — 4,5 мас. ч).
    Гуммировку с дефектного места следует удалить; металл зашкурить, обезжирить бензином БР-2 и нанести замазку ЭП-0055 с выдержкой до полного схватывания.
    1.33. Дефект в виде пузыря можно отремонтировать следующим образом: в пузыре проколоть два отверстия диаметром 1-1,5 мм; в одно отверстие с помощью медицинского шприца ввести замазку под пузырь до появления замазки из противоположного отверстия.
    Проверка качества исправленных мест
    1.34. В случае исправления дефектов сырыми резинами проверку исправленных мест необходимо производить электроискровым дефектоскопом.
    1.35. При исправлении дефектов замазкой ЭП-0055 проверку исправленных мест необходимо производить электролитическим дефектоскопом типа ДЭЛ-1.
  2. Контроль гуммированного оборудования после вулканизации
    2.1. Оборудование необходимо подвергнуть наружному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой.
    При этом необходимо учитывать электропросев искр через обкладку для саженаполненных резин, характеризующихся низкими электрическими свойствами. Для таких резин наличие искрового просева не является показателем дефектов в обкладке.
    ИНСТРУКЦИЯ 6
    ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
    В настоящей инструкции приведена технология нанесения на металлическую и железобетонные поверхности самовулканизирующихся жидких резиновых смесей: тиоколовых герметиков — У-30 М и У-30 МЭС-5, герметика на основе дивинилстирольного термоэластопласта 51Г-10 и жидкого найрита НТ.
    Технология нанесения покрытий состоит из следующих операций: приготовления и нанесения грунтовых слоев; нанесения герметика; вулканизации или сушки и контроля качества покрытий.
    Общие положения
  3. Поверхность, подлежащая защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.
  4. Температура окружающего воздуха при производстве работ, а также применяемых материалов должна быть не ниже +10°С — для герметика 51Г-10; не ниже +15°С для жидкого найрита, герметиков У-30 М и У-30 МЭС-5.
  5. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.
  6. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.
  7. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 20.
    Таблица 20
    Материал и его характеристика ГОСТ, ОСТ или ТУ Рекомендуемый способ
    упаковки и маркировки транспортировки и хранения
    1 2 3 4
    Герметик марки У-30 М на основе жидкого тиокола, однородный материал черного цвета ГОСТ 13489-79 В железные и алюминиевые широкогорлые бидоны вместимостью не более 50 л Хранить в плотно закрытой таре при температуре от -20 до +40°С в крытых складских помещениях. Транспортируют всеми видами транспорта
    Рабочий состав готовят из трех компонентов: герметизирующей пасты У-30 (однородный пастообразный материал черного цвета); То же В металлические оцинкованные или алюминиевые широкогорлые бидоны с плотно закрывающейся крышкой вместимостью не более 50 л или бидоны из черного железа с внутренним противокоррозионным покрытием Хранить в плотно закрытой таре
    вулканизирующего агента № 9 (однородный пастообразный материал черного цвета с маслянистым блеском); » Упаковывают в тару из полиэтилена и укладывают в ящики. То же
    ускорителя вулканизации — дифенилгуанидина — (мелкокристаллический порошок белого или светло-желтого цвета) ГОСТ 40-67 В трехслойные бумажные мешки. Хранить в крытых сухих складских помещениях на деревянных подмостках. Срок хранения 6 мес
    Герметик 51-Г-10 — однородный, черного цвета ТУ 38-105626-78 В герметически закрытую металлическую тару вместимостью не более 40 л Любыми видом транспорта при температуре не ниже -30°С. Хранить при температуре от 0 до 25°С в закрытом помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов. Срок хранения не более 6 мес
    Гуммировочный состав на основе наирита НТ — однородная вязкая масса черного цвета с характерным «запахом сольвента ТУ 38-10518-77 Готовый состав упаковывают в герметически закрывающуюся металлическую тару массой не более 50 кг Транспортировать любым видом транспорта. Хранить в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов на расстоянии не менее 5 м от нагревательных приборов. Температура в помещении должна быть от 0 до 25°С. Срок хранения 3 мес
    Растворители
    Этилатетат марок А и Б, прозрачная жидкость без механических примесей; ГОСТ 8981-78 См. табл. 3 См. табл. 3
    Растворитель Р-4 ГОСТ 7827-74 То же То же
    Сольвент каменноугольный технический марок: А и Б — бесцветная прозрачная жидкость и В — прозрачная светло-желтая жидкость ГОСТ 1928-79 В чистые стальные бочки или железнодорожные цистерны Транспортируют в чистых крытых железнодорожных вагонах и цистернах, водным транспортом — в трюмах, автотранспортом — под брезентом. Хранить на складах для хранения легковоспламеняющихся жидкостей. Срок хранения для марки А 4 месяца, Б и В 2 мес
    Грунты
    Клей 88-Н от светло-желтого до коричневого цвета. Однороден по цвету и вязкости ТУ 38-1051061-76 См. табл. 3 См. табл.3
    Эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 красно-коричневого цвета ГОСТ 10277-76 Для упаковки применяют металлические барабаны, фляги, бочки Транспортируется всеми видами транспорта. Хранить в закрытых складских помещениях. Срок хранения 12 мес
    Хлорнаиритовый грунт без механических включений ТУ 38-16519-77 В стеклянную тару вместимостью не более 10 л. Тару упаковывают в деревянные ящики и плетеные корзины с мягким упаковочным материалом Транспортируют в упаковке предприятия-изготовителя. Хранить в закрытом помещении при температуре не выше 25°С, защищая от прямых солнечных лучей. Не хранить вблизи источников тепла. Срок хранения 4 мес
    Водная дисперсия тиокола Т-50 ТУ 38-30318-70 — —
    Клей 78-БЦС-П — однородная жидкость коричневого цвета ТУ 38-105470-77 В луженые, оцинкованные или алюминиевые герметически закрывающиеся бидоны вместимостью 40-50 л Транспортировать любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки огнеопасных жидкостей. Хранить в складах, предназначенных для хранения огнеопасных жидкостей, при температуре +20°С. Гарантийный срок хранения 3 мес
  8. Производство работ
    Нанесение и составы грунтов
    1.1. Клеи 88-Н; 88-НП; 78-БЦС-П и хлорнаиритовый грунт следует наносить на поверхность кистью в два слоя с промежуточной сушкой до полного удаления растворителя, но не менее 2 ч при температуре 18-20°С.
    1.2. Эпоксидно-тиоколовый грунт следует наносить кистью или валиком толщиной 80-100 мкм в один слой и дать ему просохнуть до отлипа.
    Допускается нанесение герметика и по полностью отвержденному эпоксидно-тиоколовому грунту.
    1.3. Рекомендуются такие составы эпоксидно-тиоколового грунта, мас. ч.:
    I состав II состав
    герметизирующая паста У-30 200 400
    эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 100 100
    отвердитель полиэтиленполиамин 10 10
    растворитель Р-4 150 250
    1.4. Рабочий состав эпоксидно-тиоколового грунта рекомендуется готовить в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре окружающего воздуха 18-20°С.
    1.5. Для приготовления эпоксидно-тиоколового грунта расчетное количество основной пасты У-30 и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 следует разводить раздельно в разных емкостях до вязкости по ВЗ-4 40-50 с растворителем Р-4 или этилацетатом.
    1.6. Разведенные растворителем компоненты следует слить в одну тару и перемешать до получения однородной смеси.
    1.7. В полученную смесь необходимо ввести расчетное количество отвердителя полиэтиленполиамина и вновь тщательно перемешивать 5 мин.
    1.8. Для грунтовки тиоколово-эпоксидную композицию У-30 МЭС-10 необходимо разбавить растворителем Р-4 до кистевой вязкости.
    Соотношение компонентов для грунтовки, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 10
    вулканизующая паста № 9 8-10
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,6
    растворитель Р-4 25-40
    1.9. Тиоколово-эпоксидную грунтовку следует готовить в мешалке или смесителе во взрывобезопасном исполнении в таком порядке. К основной пасте У-30 прибавляют растворитель Р-4 и тщательно перемешивают, затем вводят эпоксидную смолу и смесь вновь перемешивают. В полученную массу добавляют пасту № 9, предварительно перемешанную, а затем при постоянном перемешивании композиции вводят дифенилгуанидин. Рабочий состав следует приготавливать в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре 18-20°С.
    Частично завулканизовавшийся состав разбавлять растворителем запрещается.
    По полностью отвержденному или отвержденному до отлипа грунту наносится состав У-30 МЭС-5.
    1.10. Для получения грунта на основе герметика 51Г-10 следует разбавлять его бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4, бензином БР-1 «Галоша» до вязкости 30 с по ВЗ-1 при соотношении частей герметика и растворителя 1:1,5 — 1:2,0. Грунтовочный состав наносят в один слой кистью или валиком. Сушка грунта при температуре 20°С продолжается 40-60 мин.
    Нанесение герметика У-30 М и У-30 МЭС-5
    1.11. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность следует загрунтовать: под герметик У-30 М — клеями 88 Н, 88 НП, 78-БЦС-П, грунтами — эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым или водной дисперсией тиокола Т-5 (только для бетонной поверхности); под герметик У-30 МЭС-5 — смесью герметика У-30 МЭС-10 и растворителя Р-4.
    1.12. Составы грунтов, их приготовление и нанесение приведены в пп. 1.2-1.9 данной инструкции.
    1.13. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 следующий, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    вулканизующая паста № 9 7-9
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,5
    В качестве защитного покрытия можно применять также модифицированный герметик У-30 М такого состава, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 100
    полиэтиленполиамин 10
    растворитель (Р-4, этилацетат) 70-150
    1.14. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 МЭС-5, мас. ч.:
    герметизирующая паста У-30 100
    эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 5
    вулканизующая паста № 9 8-10
    ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) 0,3-0,6
    растворитель Р4 5-10
    1.15. Рабочий состав герметика У-30 М следует приготовлять в количестве, необходимом на 1,5-2 ч работы (8-10 кг); при более длительном хранении происходит частичная вулканизация состава, и он становится непригодным к работе. Завулканизовавшийся герметик разбавлять растворителем запрещается.
    1.16. Наносить герметик У-30 М рекомендуется винипластовым или металлическим шпателем.
    По вертикальной поверхности его наносят снизу вверх на высоту вытянутой руки. На следующую (по высоте) часть поверхности необходимо наносить с перекрытием ранее нанесенного герметика. За один проход можно получить покрытие толщиной от 0,5 до 2 мм. Толщина покрытия должна быть указана в проекте.
    1.17. При нанесении кистью (валиком) рабочий состав герметика следует разводить до малярной консистенции путем добавления к ранее указанному составу 20-25% растворителя Р-4 (этилацетата). Наносить кистью (валиком) следует в 5-6 слоев, выдерживая каждый слой в течение суток при температуре 18-20°С.
    При нанесении на бетонную поверхность рабочего состава герметика, разжиженного до малярной консистенции, первые два слоя обязательно наносить кистью или валиком.
    1.18. Рабочий состав герметика У-30 МЭС-5 для покрывных слоев готовится в таком же порядке, как и для грунтовочных слоев.
    1.19. Наносить герметик У-30 МЭС-5 следует кистью, валиком или шпателем. Толщина покрытия не менее 2,0 мм.
    Нанесение жидкого наирита НТ
    1.20. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность перед нанесением жидкого наирита НТ следует загрунтовать хлорнаиритовым грунтом.
    1.21. Способ нанесения грунта приведен в п. 1.2 данной инструкции.
    1.22. Покрытия из наирита НТ следует наносить шпателем, валиком или щетинной кистью при температуре не ниже 15°С и нормальной влажности окружающего воздуха, меньшей или равной 70%. Требуемое количество слоев гуммировочного состава следует наносить после выдержки каждого слоя на воздухе до поверхностного высыхания (не менее 4-8 ч). Толщина покрытия должна быть 1-1,2 мм.
    Для разведения гуммировочного состава следует применять тройной растворитель, состоящий из смеси сольвента — 76%, скипидара — 19% и нормального бутилового спирта — 5%. Потеки, образовавшиеся при нанесении гуммировочного состава на основе наирита НТ на вертикальные поверхности, следует устранять кистью, смоченной растворителем. При защите внутренней поверхности газоходов или трубопроводов малого диаметра грунт, а затем гуммировочный состав, можно наносить методом налива.
    1.23. Если покрытие на основе жидкого наирита эксплуатируется при абразивном воздействии, необходима горячая вулканизация покрытия при температуре 100°С в течение 20-24 ч, или при 80°С в течение 1,5-3 сут.
    Нанесение герметика 51Г-10
    1.24. Покрытие на основе герметика 51Г-10 толщиной 1,0-1,5 мм получают путем нанесения либо одного слоя грунта и трех слоев шпательного состава, либо путем нанесения одного слоя грунта и 5-6 слоев кистевого состава.
    1.25. Способ получения и нанесения грунта приведен в п. 1.10 данной инструкции.
    1.26. Герметик 51Г-10 поставляется с завода-изготовителя с вязкостью, пригодной для нанесения шпателем. Шпателем можно нанести слой герметика толщиной не менее 0,3 мм за один раз.
    При нанесении герметика 51Г-10 кистью или валиком необходимо его развести бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4 или бензином «Галоша» до вязкости 50-60 с по ВЗ-1, что достигается разбавлением герметика в соотношении с растворителем 1:1.
    1.27. Время межслойной сушки при температуре +10°С до 3 ч.
    Вулканизация и сушка покрытий
    1.28. Покрытия на основе герметиков У-30 М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизовать после нанесения всех слоев как при температуре 18-20°С, так и путем нагрева горячим воздухом в сушильных камерах или в самих защищаемых аппаратах с закрытым паровым или электрообогревательным прибором. Подъем температуры должен быть плавным, не более 30°С в ч.
    1.29. Покрытия, на основе герметика 51Г-10 сушат при температуре +20°С.
    1.30. Режим вулканизации покрытий и срок выдержки до пуска в эксплуатацию приведен в табл. 21.
    Таблица 21
    Марка герметика Режим вулканизации Выдержка до ввода в эксплуатацию, сут
    температура, °С время, ч
    У-30 М 18-20 24 10
    » 70* 3 1
    У-30 МЭС-5 18-20 24 10
    » 70* 3 1
    Наирит НТ 18-20 360 —
    » 80* 36-72 —
    » 100* 20-24 —
    51Г-10 20 3-4** 7
  • Нагрев горячим воздухом в камерах или гуммируемом аппарате.
    ** Время сушки.

Ремонт отдельных участков кирпичных стен

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

I. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

 Работы по перекладке отдельных участков кирпичных стен, пришедших в негодное состояние, выполняются в соответствии с настоящей технологической картой и составлены для трех случаев производства работ:

 а) перекладка кирпичных стен в процессе комплексного капитального ремонта со сменой перекрытий (рис. 1);

Рис. 1. Пример проектного решения по перекладке участка средней продольной стены
при капитальном комплексном ремонте жилого дома

а -план; б — разрез.

 Заштрихованный участок полностью разбирается и возводится вновь. Существующие междуэтажные перекрытия разбираются, новые перекрытия монтируются на других отметках

 б) перекладка несущих кирпичных стен без смены перекрытий (рис. 2);

Рис 2. Проектное решение по перекладке участка средней продольной стены, показанного на рис. 1 б с сохранением существующих перекрытий

 в) перекладка отдельных участков стен с сохранением вышележащей кладки (рис. 3).

Рис 3. Предусмотренная проектом перекладка участка арочной стены в пределах 1-го этажа.

 До начала работ по перекладке деформированных кирпичных стен должны быть устранены причины, вызвавшие деформацию.

II. ПРИЕМЫ И СРЕДСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

 1. Перекладка участков кирпичных стен состоит из следующих операций:

 а) Установка временных креплений для вывешивания перекрытий (при перекладке несущих стен без смены перекрытий). Временные крепления ставить в соответствии с указаниями проекта. Примерная схема установки креплений приведена на рис. 4, а - б.

Рис. 4. Установка временных креплений при перекладке участка средней продольной
стены с сохранением существующих перекрытий

а — схема креплений; б — детали креплений

 б) Установка разгрузочных балок с пробивкой и заделкой борозд (при перекладке отдельных участков несущих кирпичных стен с сохранением вышележащей кладки). Заводку балок выполнять, начиная с наиболее ослабленной стороны стены. Борозды пробивать отбойным пневматическим молотком под тычковым рядом кладки, периодически наблюдая за состоянием стены. К пробивке второй борозды приступать после заделки балки в первой борозде. Зазор между стенкой балки и кладкой залить жидким цементным раствором, а между верхней полкой и кладкой  -  тщательно заклинить полусухим цементным раствором.

 в) Разборка старой кирпичной кладки при помощи отбойных пневматических молотков. При капитальном ремонте дома со сменой перекрытий разборку кирпичных стен производить сверху вниз поярусно до разборки нижележащего перекрытия. Для разборки верхних ярусов кладки устанавливать инвентарные подмости с ограждениями.

 Разборку участков стен с сохранением вышележащей кладки производить отдельными захватками по 1 - 1,5 м.

 г) Новая кладка кирпичных стен. 

 Новую кирпичную кладку выполнять с применением системы перевязки, принятой при кладке сохраняемых участков стен. Подмости применять инвентарные на металлических или деревянных опорах.

 д) Разборка временных креплений. 

 Разборку временных креплений производить не ранее, чем через 5 дней после возведения последнего яруса новой кладки.

 2. При перекладке стен применять годный для употребления кирпич от разборки.

 При капитальном ремонте дома со сменой перекрытий получаемый от разборки годный для дальнейшего употребления кирпич грузить в контейнеры (отдельно от половняка и щебня) с последующей штабелировкой на стройплощадке или вывозкой на склад.


 При перекладке стен с сохранением существующих перекрытий годный для дальнейшего употребления кирпич от разборки очищать от раствора. Годный кирпич складывать на перекрытии, не допуская нагрузки на последнее свыше 150 кг/м2.Строительный мусор по мере массового скопления удалять через звеньевой мусоропровод.

 3. Общая схема организации работ по перекладке участков стен приведена на рис.5-7.

Рис 5. Общая схема организации работ по перекладке участка стены
при комплексном капитальном ремонте жилого дома

а — разборка средней стены; б — кладка средней стены;
1 — компрессорная станция; 2 — башенный кран; 3 — контейнер с кирпичом от разборки;
4 — подмости на инвентарных стойках; 5 — кирпич на поддоне; 6 — ящик с раствором.

Рис. 6. Общая схема организации работ по перекладке участка стены с сохранением существующих перекрытий

1 — выносная приемная площадка; 2 -электрическая лебедка; 3 — подмости на инвентарных стойках;
4 — звеньевой мусоропровод; 5 — бункер-мусоросборник.

Рис. 7. Общая схема организации работ по перекладке участка стены с сохранением вышележащей кладки

а — разбивка перекладываемого участка стены на захватки с указанием последовательности производства работ;
б — заводка в стену разгрузочных балок весом до 100 кг;
в — разборка кирпичной кладки;
г — возведение вновь участка кирпичной стены.

 4. Перекладку участков кирпичных стен выполнять комплексной бригадой в составе звеньев плотников и каменщиков с транспортными рабочими. Численный состав бригады устанавливается в зависимости от объема работ и срока их выполнения.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

 Схема операционного контроля качества  приведена в таблице  2 


 Допускаемые отклонения:
  • глубины не заполненных раствором швов,
    при кладке в пустошовку с лицевой стороны

15 мм;

  • толщины конструкции 15 мм;
  • ширины простенков

-15 мм;

  • отметок опорных поверхностей

-10мм;

  • ширины проемов 15 мм;
  • смещения вертикальных осей оконных
    проемов от вертикали

20 мм.

  • смещения осей конструкции от разбивочных
    осей

10 мм;

  • поверхностей и углов кладки от вертикали:
    на один этаж —

10 мм;

на здание высотой более двух этажей

30 мм;

  • рядов кладки от горизонтали на 10 м длины стены

15 мм;

  • неровности на вертикальной поверхности кладки
    при наложении 2-х метровой рейки

10 мм;

  • размеров сечений вентиляционных каналов 5 мм. Толщина швов кладки:
  • горизонтальных 12 мм, предельное отклонение

-2; +3 мм;

  • вертикальных 10 мм, предельное отклонение

2 мм;

Толщина швов армированной кладки — не более

16 мм.

 Не допускается:

 - ослабление каменных конструкций бороздами, отверстиями, нишами, не предусмотренными проектом;

 - применение силикатного кирпича для кладки цоколей зданий.

Указания по производству работ

 Тычковые ряды  в кладке необходимо укладывать из целых кирпичей и камней всех видов.

 Независимо от принятой системы перевязки швов укладка тычковых рядов является обязательной:

  в нижнем (первом)  и верхнем (последнем) рядах возводимых конструкций, 

 на уровне обрезов стен, 

 в выступающих рядах кладки (карнизах, поясах и т.д.), 

 под опорные части балок, прогонов, плит, перекрытий, балконов, под мауэрлаты и другие сборные конструкции является обязательной. 

 При однорядной (цепной) перевязке швов допускается опирание сборных конструкций на ложковые ряды кладки.

 Кирпичные простенки шириной в два с половиной кирпича и менее, рядовые кирпичные перемычки и карнизы следует возводить из отборного целого кирпича.

 Применение кирпича-половняка допускается только в кладке забутовочных рядов и мало нагруженных участков стен под окнами в количестве не более 10%.

 Вентиляционные каналы в стенах следует выполнять из керамического полнотелого кирпича марки 100.

 При вынужденных разрывах кладку необходимо выполнять в виде наклонной или вертикальной штрабы. При выполнении разрыва кладки вертикальной штрабой кладку следует армировать с расстоянием до 1,5м по высоте кладки, а так же на уровне каждого перекрытия.

 Разность высот возводимой кладки на смежных захватках не должно превышать высоты этажа.

 При поперечном армировании простенков сетки следует изготовлять и укладывать так, чтобы было не менее двух арматурных стержней, выступающих на 2-3 мм на внутреннюю поверхность простенка. 

 Приемку выполненных каменных конструкций следует производить до оштукатуривания поверхностей.

 При возведении каменных стен следует освидетельствовать скрытые работы с составлением актов на:

 - армирование стен;

 - устройство деформационных швов;

 - места опирания несущих сборных элементов;

 - закрепления в кладке карнизов, балконов;

 - устройство вентиляционных и дымовых каналов.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

До начала работы каменщик обязан:

 а) получить от мастера инструктаж о безопасных методах, приемах и последовательности выполнения производственного задания, а также об оградительных устройствах и подмостях, предназначенных для выполняемых работ;

 б) осмотреть рабочее место и проверить правильность размещения материалов;

 в) убедиться в исправности инвентаря, инструментов, приспособлений и устройств, которыми приходится пользоваться во время работы, и при обнаружении какой-либо неисправности сообщить мастеру;

 г) осмотреть установленные для производства работ леса и подмости и в случае обнаружения каких-либо дефектов или недоделок сообщить мастеру;

 д) при работе в закрытом помещении  -  убедиться в достаточности освещения;

 е) проверить наличие наружных защитных козырьков и ограждений оконных и дверных проемов, отверстий в настилах и перекрытиях,

 ж) при работе внутри действующего цеха (если над рабочим местом каменщика производится какая-либо работа или поблизости проходят краны) проверить, имеются ли необходимые оградительные и защитные устройства.

 2. После окончания работы каменщик обязан:

 а) убрать со стены оставшиеся кирпичи и инструмент, очистив его от раствора;

 б) очистить и привести в порядок рабочее место и проходы;

 в) при работе на высоте спускаться вниз только по стремянкам или капитальным маршевым лестницам. Пользоваться приставными лестницами или грузовыми подъемниками для спуска вниз категорически запрещается;

 г) спецодежду сдать: сухую  -  в гардероб, а мокрую  -  в сушилку.

Меры безопасности при кладке стен

 1. Кирпич следует располагать вдоль возводимого здания на поддонах в зоне действия крана.

 2. Кладку стен зданий нужно производить только с перекрытия или с правильно установленных подмостей или лесов (внутренних или наружных).

 3. Устраивать подмости на случайных опорах (бочках, ящиках, кирпичах и т. п.) запрещается.

 4. При недостаточной ширине настила и отсутствии ограждений, а также на подмостях, концы досок которых оставлены на весу, работать не разрешается. Рабочий настил должен быть ровным и не прогибаться от ходьбы по нему.

 5. Одним из основных условий безопасности работы каменщика является рациональная организация его рабочего места, предусматривающая следующие требования:

 а) применение правильно устроенных инвентарных подмостей, проверенных перед работой мастером;

 б) правильное распоряжение кирпича и раствора;

 в) чистота и порядок на рабочем месте.

 6. Подмости, на которых размещают материалы, при кирпичной кладке должны быть шириной не менее 2,4 м. Площадь настила в этом случае делится на три зоны: рабочую (шириной 50 - 60 см, примыкающую к выкладываемой стене), складирования материалов (шириной 80 - 90 см), транспортирования материалов и прохода рабочих (шириной 1 - 1,1 м).

 7. При ленточной установке подмостей необходимо устраивать у края настила ограждения (перила) высотой не ниже 1 м, состоящие из стоек и трех горизонтальных досок: перильной, средней и нижней (бортовой), прикрепляемых с внутренней стороны стоек.

 Бортовая доска должна быть высотой не менее 15 см. На трубчатых лесах перильную и среднюю доску можно заменить трубами.

 8. Леса и подмости нельзя перегружать материалами и захламлять отходами.

 В целях предупреждения перегрузки рабочих настилов на видных, местах должны быть вывешены схемы-плакаты с указанием расположения, количества и емкости пакетов с кирпичом и ящиков с раствором. Нагрузка на настил подмостей и лесов допускается не более 250 кг/м.

 9. При пакетной подаче кирпича на поддонах захваты должны иметь ограждения.


 10. Работать и ходить на выкладываемой стене запрещается.

 При толщине стены в 3 кирпича и более, а также при далеко выступающих наружных пилястрах, когда каменщик не может их выполнить с внутренних подмостей, и вынужден находиться на стене, он должен работать с предохранительным поясом, привязанным к надежным частям здания.

 11. Каждый ярус стены необходимо выкладывать так, чтобы уровень стены после каждого перемащивания рабочего настила был на 2 - 3 ряда кирпича выше настила.

 С одного яруса настила каменщик может возводить кладку на высоте не более 1,1 - 1,2 м. Нижние пять и верхние три ряда в ярусе кладки являются наиболее трудоемкими, так как каменщику приходится работать в неудобном согнутом или вытянутом положении.

 Самым удобным и безопасным для работы уровнем кладки является 0,3 - 0,9 м от рабочего настила. Поэтому наиболее удобными подмостями для кирпичной кладки являются подъемные, дающие возможность поддерживать указанный уровень настилов.

 12. Щель, оставляемая между стеной и настилом для провески кладки, должна быть не более 5 см. Необходимо следить за тем, чтобы через щели не падали никакие предметы.

 13. При кладке стен многоэтажных зданий с внутренних подмостей, снаружи возводимых стен по всему периметру здания следует устраивать защитные козырьки.

 Первый ряд козырьков устанавливается не выше 6 м от земли и остается на этом уровне до окончания всей кладки. Второй ряд козырьков устанавливается на 6 - 7 м выше первого, и по мере роста кладки переставляют через каждые 6 - 7 м.

 Козырьки должны быть шириной не менее 1,5 м, их следует устанавливать под углом 20 град. к горизонту, с устройством бортовой доски на наружном конце.

 Крюки козырьков, устраиваемых на металлических кронштейнах, должны быть прочно заделаны в кладку.

 Козырьки рассчитывать на равномерно распределенную снеговую и сосредоточенную нагрузку в 160 кг, приложенную посредине пролета.

 14. Производить кладку стен с деревянных перекрытий разрешается только при наличии на них сплошного настила, уложенного по балкам перекрытия, а с железобетонных  -  после окончания монтажа перекрытия. Ходить по накату деревянного перекрытия и устанавливать стойки подмостей на накат категорически запрещается.

 15. Вести кладку стен при расположении настила подмостей выше укладываемых рядов кирпичной кладки категорически запрещается.


 16. Вести кладку стен после перехода каменщиков на перекрытие, смонтируемое из крупнопанельных железобетонных плит, следует лишь с отметки не менее 15 см от верха перекрытия. Для этого при доведении кирпичной кладки стены до уровня перекрытия ее следует не прерывать, а продолжать на 15 см выше верхнего уровня плит перекрытия; при этом надо оставлять уступы для укладки панелей перекрытия так, чтобы при переходе на перекрытие каменщик имел перед собой так называемый "бортик".

 17. При нарушении принятого порядка производства работ и обнаружении дефектов в лесах, подмостях и защитных козырьках необходимо немедленно сообщить об этом мастеру или производителю работ и прекратить работу до получения указания о возможности ее продолжения.

 18. В зимнее время необходимо:

 а) рабочее место постоянно очищать от снега и наледи;

 б) при кладке стен способом замораживания применять более прочные растворы, приготовленные с подогревом воды;

 в) устраивать карнизы способом замораживания лишь в том случае, если их вынос меньше толщины стены;

 г) с наступлением оттепели следить за состоянием выполненной методом замораживания каменной кладки и в случае неравномерной осадки принимать меры против ее обрушения;

 д) при прогреве кирпичной кладки паром остерегаться ожогов;

 е) при работе в тепляках следить за тем, чтобы нагревательные приборы перед эксплуатацией были испытаны пробной топкой.

 19. При обогревании тепляка печами дым следует отводить отдельными трубами. Воспрещается отапливать тепляки различного рода жаровнями, а также применять для растопки керосин, бензин и т. д.

 20. При выполнении кирпичной кладки способом электропрогрева должны быть установлены ограждения и предупредительные надписи, запрещающие доступ посторонним на обогреваемые участки.

 Работа с применением электропрогрева требует особой осторожности.

 Участок кладки, находящийся под электропрогревом, должен находиться под непосредственным наблюдением дежурного электромонтера.

 21. Запрещается производство всяких работ на участке электропрогрева при включенном токе.


 22. Включение электротока для прогрева каменной кладки производится только после окончания работы каменщиков.

 График выполнения работ приведен в таблице 3.

 Калькуляция трудовых затрат приведена в таблице 4.

 График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены для процесса перекладки участка стены объемом 285 м . 

III. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Трудоемкость работ на 1 м перекладываемой стены

1,25 чел.-дня

Стоимость трудозатрат на 1 м перекладываемой стены по ЕНиР

3 — 06

Средняя заработная плата 1 чел.-день (по графику)

3 — 18

IV. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 4.1. Потребность в механизмах, инструментах и приспособлениях приводится в таблице 1 (на перекладку стены объемом 285 м ).

Этапы
работ

Контролируемые операции

Контроль
(метод, объем)

Документация

Подготови-
тельные
работы

Проверить:

  • наличие документа о качестве на партию кирпича, раствора, соответствие их вида, марки и качества требованиям проекта, стандарта;

Визуальный,
лабораторный

Паспорта,
(сертификат),
общий журнал работ

  • очистку основания под кладку от мусора, грязи, снега и наледи.

Визуальный

Кладка стен

Контролировать:

  • толщину конструкций стен, отметки опорных перхностей;

Измерительный, после каждых
10 м3 кладки по каждой оси

Общий
журнал работ

  • ширину простенков, проемов;

Измерительный, каждый проем, каждую ось

  • толщину швов кладки;

Измерительный, после каждых
10 м кладки

  • отклонение поверхностей и углов кладки от вертикали, отклонение рядов кладки от горизонтали;

Визуальный,

  • неровности на вертикальной поверхности кладки;

измерительный после каждых 10 кладки

  • правильность перевязки швов, их заполнение;

То же

  • правильность устройства деформационных швов;

  • правильность выполнения армирования кладки;

Визуальный

  • правильность выполнения разрывов кладки;

То же

  • температуру наружного воздуха и раствора (в зимних условиях).

Измерительный

Приемка выполненных работ

Проверить:

  • качество фасадных поверхностей стен;

Визуальный,
измерительный

Акт освидетель-
ствования скрытых работ, исполнитель-
ная геодезическая схема, акт приемки выполненных работ

  • геометрические размеры и положение стен;

Измерительный

  • правильность перевязки швов, их толщину и заполнение, горизонтальность рядов, вертикальных углов кладки.

Визуальный, измерительный

Контрольно-измерительный инструмент: отвес, рулетка металлическая, линейка металлическая, уровень, правило, нивелир.

Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), инженер лабораторного поста, геодезист — в процессе работ. Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

Ремонт фасада

Косметический ремонт фасада

Повторный ремонт стыков наружных стеновых панелей с применением тиоколовых герметиков

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками. 1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков. 1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания. 1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Общие сведения

 Дефекты стенкрупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

 В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

 Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

 Причинами нарушения герметичностиявляются производственно-технические и климатические факторы.

 К производственно-техническим факторам относятся:

 отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

 нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

 местные околы граней стеновых панелей;

 неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

 изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5...2,0 мм на один стык).

 Климатическими факторами являются:

 изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7...2,0 мм на один стык);

 попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

 солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

Герметизирующие материалы

 Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

 Для герметизации стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

 Мастичные герметикиподразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим - полимерные композиции.

 Тиоколовые герметики(табл.1) - вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

 Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

Таблица 1

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

Марка герметика

Сопротивление разрыву, МПа

Растя- жимость, %

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

Температурные пределы эксплуатации,
°С

Количество компонентов

Цвет

КБ-0,5

0,3

170

-50…+70

2

Черный

КБ-1

1

70

1

-40…+70

2

Светло-серый

АМ-0,5

0,1

200

-50…+70

2

То же

ТМ-0,5

0,8

400

0,3

-40…+70

2

То же

УТ-32

1,5…2,5

150… 500

0,3…0,6

-60… + 130

2

Черный

УТ-35

1,5…2,5

100… 200

0,3…0,5

-60…+100

2

То же

У-ЗОМ

1…2

140

0,2

-40…+70

2

То же

51-УТО-40

0,5

100

0,3

-40…+70

1

То же

51-УТО-42

0,5

200

0,3

-40…+70

1

То же

 Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5... 1 кг.

 Существенный недостаток тиоколовых герметиков - невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

 Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

 Кремнийорганические герметикиобладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето - и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже - КО.

 Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

 Герметик наносят слоем толщиной 2...5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки - 30... 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5...7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

 Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55.... + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3...0,6 МПа, предел прочности при разрыве - 1,7...2,6 МПа, относительное удлинение-150...500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С - 0,5... 1 ч.

 Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости - 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм - около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5...0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2... 1,8 МПа, относительное удлинение--300%.


 Бутилкаучуковые герметикипредставляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

Показатели

ЦПЛ-2

БГМ-1

БГМ-2

Гермабутил УМ

Гермабутил 2М

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

с применением праймера

0,35

0,4

0,4

0,65

0,68

без праймерования

0,3

0,35

0,35

Сопротивление разрыву, МПа

1,5

2

2

4,4

2,8

Относительное удлинение, %

100

200

350

200

800

Жизнеспособность, ч

2

2

2

24

24

 Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй - в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

 При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

 Нетвердеющие полиизобутиленовыемастикиУМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

Показатели

УМС-50

МПС

Бутепрол

Сопротивление разрыву, МПа

0,01

0,009

0,01

Растяжимость, %

200

200

100…150

Водопоглощение, % массы

0,8

0,9

0,7

Температура эксплуатации, °С

-50…+70

-20…+50

-50…+70

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

0,012

0,009

 Прокладочные герметики(табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

Вид прокладки

Размер поперечного сечения, мм

Плотность, кг/м

Предел прочности при разрыве, МПа

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,
°С

Пароизоловая

10, 15; 20;

400… 500

0,5

200

30, 40; 50, 60

0,2

130

1

30×40;
40×60

0,07

60

20

-40…+70

Резиновая

ЗО; 35, 40

250… 500

5

 Пороизол- пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30...50 % первоначального объема.

 Гернит- пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30...40 % первоначального объема.

 Прокладочные герметики выпускает Московский завод "Каучук" и др.

 Ленточным герметикомявляется самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

 Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80...200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3...0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 - ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

 Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером - высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

 К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

Показатели

Герлен

Герлен-Д

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

0,05

0,05

Минимальная прочность при растяжении, МПа

0,15

Минимальная температуростойкость, °С

40

60

Максимальное водопоглощение, %

0,3

0,3

Герметизация стыков мастичными герметиками

 При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметикамиосматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

 Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

 В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

 При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

 На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

Рис.1 Герметизация стыка тиоколовым герметиком с устройством компенсационной основы:

а -из полимерной пленки; б -из прокладочного герметика;
1 -цементно-песчаная заделка; 2 -полимерная пленка; 3 -тиоколовый герметик; 4 -стыкуемая панель; 5 -прокладочный герметик

 К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

 Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик (рис.1, б).

 Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

Марка герметика

Компонент

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

0…5

5…18

18…25

25…35

35…55

У-30М

Герметизирующая паста У-30

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 9

8

7

6

4…5

4

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

0,2

0,1

АМ-0,5

Герметизирующая паста А-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

27… 28

25… 26

22… 24

19… 21

17..18

КБ-1

Герметизирующая паста К

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б

14

14

14

14

14

ТБ-0,5

Герметизирующая паста Т

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б

16

14…15

12…13

11

10

 Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

 Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

Марка герметика

Масса герметика, кг

Время перемешивания, мин

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

2

5…7

4

7…9

6

7…9

8

12…15

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

2

3…5

4

5…8

6

7…9

8

9…12

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

Марка герметика

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

  • 10
  • 5

0

5

18

25

30

35

40

45

55

У-ЗОМ

0,8

0,4

1

1,2

1,4

1

0,7

0,5

0,3

0,2

0,1

АМ-0,5

0,6

2

3

3,5

4

3,5

2

1

1,7

2,2

2

КБ-1

0,5

0,2

2,6

3,5

4

3,5

1,8

1

0,8

0,6

0,3

КБ-0,5

0,5

0,2

2,5

3,5

4

3,5

2,2

1

0,8

0,6

0,3

ТМ-0,5

0,6

2

3,5

4

4

3,5

2,6

1

0,8

0,6

0,5

ТБ-0,5

0,6

2

3,5

4

4

4,0

2,4

1

0,7

0,6

0,5

 Толщина слоя герметика должна быть 2,0...2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4...6 мм - на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

 Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2...4 ч после нанесения мастики.

 Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400...500 г, при нанесении по прокладочному герметику - 300+400, по полимерной пленке - 200...300 г.

 На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

 Технология ремонта стыков с применением кремнийорганических  герметиковв основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200...300,  100+200 и  300...400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12...15 г.

 Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

 Ремонт стыков с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутилможет выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

 Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

 В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

 Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1...2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

 Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7...10, второго - до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

 Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов. 

 Срок годности компонентов  мастики - 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

 Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5...10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

 Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24...48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

 Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3...0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

Рис.2 Шприц и насадки для укладки мастики гермабутил:

1 -насадки; 2 -туба; 3 -поршень; 4 -воздушный кран

 Ремонт стыков без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20...25 %.

 В состав работ по ремонту стыков с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой - 5...10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя - не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

Рис.3 Армирование мастичного самотвердеющего герметика стеклотканью:

1 -панель; 2 -мастичный герметик; 3 -стеклоткань; 4 -подготовленная праймерованием и нанесением мастики кромка панели; 5 -цементно-песчаная заделка

 При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметикамивыполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

 Герметики УМС-50 и МПСпоставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20...50, а мастики УМС-50- 80...110 °С.

 Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20...25 мм.

 При герметизации стыков шириной 20...60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10x15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6...20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

Рис.4 Армирование нетвердеющей мастики в полости стыка:

а -деревянной рейкой; б -пористой резиновой прокладкой;
1 -стыкуемые панели; 2 -цементно-песчаная заделка (с канавкой); 3 -нетвердеющая мастика; 4 -рейка; 5 -пористая прокладка

 Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2...3 мм.

 Мастика бутепролпоступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

 Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15...20 °С. Толщина слоя мастики в стыках - 20...30 мм; расход ее на  1  м стыка - 0,7... 1 кг.

 Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

 При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора "Стык-20", в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35...40 °С.

Герметизация стыков ленточными и прокладочными герметиками

 Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герленвыполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

 Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой - снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

 Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности - 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя - бутил - или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

 Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина - 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом - в течение 15...20, зимой - 40...50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

 Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200...300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

 При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60...70, для вертикальных - 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

 Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).


 При использовании прокладочных герметиковиз полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30...50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.     
  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА

А. Условия подготовки процесса

 2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

 2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

 2.3. Не допускается производить герметизацию стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

 2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

 2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

 2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

Б. Технология выполнения ремонтных работ

 2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

 подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

 нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

 2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

 2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

Таблица 9

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

 Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

 Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

Техническая характеристика

Мощность, кВт

0,8

Число оборотов, об/мин

3800

Напряжение, В

36

Сила тока, А

20

Частота тока, ГЦ

200

Глубина выреза, мм

50

Габаритные размеры, мм:

длина

415

ширина

280

высота

320

Масса (без подвеса), кг

16

 Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

 2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

 Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

Таблица 10

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

Техническая характеристика

Диаметр бобины (не более), мм

135

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

60

Минимальный диаметр бобины, мм

70

Диаметр прикатывающего ролика, мм

100

Материал бандажа прикатывающего ролика

резина вакуумная

Материал направляющего ролика

текстолит

Материал ручек

«

Габариты приспособления, мм:

длина

224

ширина

135

высота

160

Масса, кг

2,8

 В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

Таблица 11

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

Техническая характеристика

Техническая производительность, м/ч

30

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

200-250

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

а) стык горизонтальный

1500

б) стык вертикальный

1400

Габаритные размеры, мм:

а) на люльке

1340x260x250

б) на земле

500x1050x400

Масса, кг:

установки на люльке

14

шлангов

40

тележки с баллоном

41

 2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

 2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие (см. рис.5).





 Рис.5. Ремонт стыков тиоколовыми мастиками:

а -с сохранением существующего тиоколового покрытия; б -с удалением существующего тиоколового или нетвердеющего покрытия; 1- существующее тиоколовое покрытие; 2 -вновь наносимое тиоколовое покрытие; 3 -цементно-песчаное основание; 4- компенсирующий слой (полимерная лента)

 2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

 2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

 Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

 2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов - герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

Таблица 12

Марка герметика

Составляющие компоненты

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

от -10 до+5

от +5 до+18

от+18 до+25

от+25 до+35

от+35 до+55

У-30М

Герметизирующая паста У-30

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 9

10

9

7-8

5-6

4

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

0,2

0,1

АМ-0,5

Герметизирующая паста А-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

27-28

25-26

22-24

19-21

17-18

КБ-1

Герметизирующая паста К-1

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

14

13

11-12

9-10

8

КБ-0,5

Герметизирующая паста К-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

13-14

12

11

9-10

8

ТМ-0,5

Герметизирующая паста Т-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

22-23

20-21

17-19

14-16

12-13

ТБ-0,5

Герметизирующая паста Т-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

16

14-15

12-13

11

10

Таблица 13

Марка герметика

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

0

+5

+18

+25

+30

+35

+40

+45

+55

-5

-10

У-ЗОМ

1

1,2

1,4

1

0,7

0,5

0,3

0,2

0,1

0,4

0,3

АМ-0,5

3

3,5

4

3,5

2

1

1,7

2,2

2,5

2

0,6

КБ-1

2,6

3,5

4

3,5

1,8

1

0,8

0,6

0,3

2

0,5

КБ-0,5

2,5

3,5

4

3,5

2,2

1

0,8

0,6

0,3

2

0,5

ТМ-0,5

3,5

4

4

3,5

2,6

1

0,8

0,6

0,5

2

0,6

ТБ-0,5

3,5

4

4

4

2,4

1

0,7

0,6

0,5

2

0,6

 2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

Мощность на валу, Вт

830

Скорость вращения шпинделя, об/мин

450

Напряжение, В

220

Частота тока, Гц

50

Направление вращения крыльчатки

правое

Диаметр крыльчатки, мм

160

Угол разворота лопастей, град

15

Емкость бачка, л

14±0,5

Диаметр бачка, мм

270

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

24

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

850

высота, не более

1398

Масса (без электросверлилки), кг, не более

45

 2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

 2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

Таблица 15

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

Техническая характеристика

Шаг подачи, мм

35

Диаметр наружный, мм

55 ± 2

Длина цилиндрической части, мм

135

Диаметр внутренний, мм

38

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

20

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

350

Масса пистолета, кг, не более

1

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Контроль качества

 3.1. Перед началом работ по ремонту стыков необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

Таблица 16

Марка герметика

ГОСТ или ТУ

Цвет герметика

Предел прочности при разрыве, мгс/см , не менее

У-ЗОМ

ГОСТ 13489-79

Черный

25

КБ-1 (ГС-1)

ТУ 310-64

10

АМ-0;5

ТУ 84-246-75

Светло-серый-черный

1

КБ-0,5

3

ТБ-0,5

ТУ 38-ЗП № 339-68

Светло-желтый

8

ТМ-0,5

То же

Светло-серый

8

Таблица 17

Наименование компонента

Гарантийный срок хранения, мес

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

Герметизирующие пасты:

А-0,5; К-1; К-0,5

12

10-15

Т-0,5; У-30

6

10-15

 Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

 3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

 3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

 3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

 ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

 ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

 состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

 3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

 3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

 3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

 3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

 3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.


 3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

Таблица 18

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

Цена деления шкалы, кгс

0,5

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

0-20

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

2 см

0-10

1 см

0-20

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

50

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

0,4

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

+4 — -10

Габариты, мм:

длина

239

ширина

49

высота

146

Масса, кг

2,1

 3.11. Качество произведенного ремонта стыков рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

 3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

 3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

Контроль качества и приемка выполненных работ

 Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

  Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

Таблица 19

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

Работы, подлежащие контролю

Контролируемые параметры, процессы, операции

Способы и средства контроля

Время контроля

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

Ширина и глубина удаляемой заделки

Визуально

В процессе работ

Очистка полости от остатков раствора

Визуально

То же

Смачивание полости перед укладкой заделки

Визуально

То же

Восстановление заделки

Ровность поверхности

Визуально

То же

Подготовка поверхности

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

Визуально

До нанесения герметика (праймера)

Просушивание (при необходимости)

Пробное нанесение герметика

То же

Устройство базы деформации

Величина обжатия прокладочных герметиков

Складной метр

До начала работ

Правильность стыковки жгутов

Визуально

В процессе работ

Ширина полимерной пленки

Складной метр

До начала работ

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

Визуально

В процессе работ

Чистота посуды

Визуально

То же

Температура воздуха

Термометр

То же

Точность дозировки

Весы

То же

Качество перемешивания

Часы; визуально

То же

Нанесение герметиков (праймеров)

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

Складной метр

В процессе работ

Толщина слоя

То же

То же

Сплошность слоя

Визуально

То же

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

Визуально

То же

Сцепление с основанием

Адгезиометр

После нанесения

Таблица 20

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

Работы, подлежащие контролю

Контролируемые параметры, процессы, операции

Способы и средства контроля

Время контроля

Ремонт цементно-песчаной заделки

Ширина и глубина удаляемой заделки

Визуально

В процессе работ

Очистка полости от остатков раствора

Визуально

То же

Ремонт цементно-песчаной заделки

Смачивание полости перед укладкой заделки

Визуально

В процессе работ

Ровность поверхности заделки

Визуально

То же

Подготовка основания

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

Визуально

До праймерования

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

Визуально

То же

Просушивание (при необходимости)

Визуально

То же

Праймерование

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

Визуально

До наклеивания ленты

Дозировка компонентов

Весы

То же

Тщательность перемешивания

Визуально; стеклянная пластинка

То же

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

Визуально

То же

Наклеивание ленты

Наличие паспорта; срок годности ленты

Визуально

В процессе работ

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

Часы

То же

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

Визуально

То же

Степень сцепления ленты с основанием

Адгезиометр

То же

Качество защитной окраски

Визуально

То же

 Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

 При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

 Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном - не менее 0,3 МПа.

 Запрещается:применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

 При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

 Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

 При приемке работпроверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0...2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание - 4...6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики - 20.,.30м

 Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100... 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

 Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.
  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Материалы

Таблица 21

Наименование

Марка

Единица измерения

Количество на 100 м стыка

Основание к принятым нормам

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

АМ-0,5

кг

32

Установлено опытным путем

Паста герметизирующая

А-0,5

«

25

В соответствии с рецептурой

Паста вулканизирующая

№ 30

«

7

То же

Пленка полиэтиленовая техническая

м

105

Установлено опытным путем

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

Таблица 22

Наименование

Тип

Марка

Число

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

Конструкция

1

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

то же

1

Сушилка

«

1

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

«

1

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

«

1

Адгезиометр

«

АГ

1

Шпатели:

ШСД-100

1

а) стальной

2

б) деревянный с резиновым наконечником

2

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ 5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП 5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. 5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр. 5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз. 5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается. 5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания. 5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них. 5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес. В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером). 5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы. 5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем. 5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами. Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.
  2. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ

А. Последовательность и приемы выполнения работ

 6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один - 3-го разр. и один - 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

 6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

 Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

 6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.
  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м стыков)

Таблица 23

Наименование работ

Единица измерения

Объем работ

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

100 м стыка

1

0,26

0,26

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

то же

1

2,5

2,5

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

«

1

16

16

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

«

1

4

4

Нанесение тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

100 м стыка

1

12,75

12,75

Ремонт бетонных и железобетонных конструкций.

Без рубрики

1 ПРИМЕНЕНИЯ
1.1 Типовая технологическая карта разработана на ремонт бетонных и железобетонных конструкций сухими смесями ЭМАКО (тиксотропный тип).
1.2 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) — материалы, изготавливаемые на основе портландцемента с нормированным минералогическим составом, из которых можно получить безусадочные, реопластичные и водонепроницаемые бетонные смеси, применяемые для ремонта и полного восстановления несущей способности бетонных, железобетонных конструкций и сооружений.
1.3 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) могут применяться для:

  • ремонта вертикальных и потолочных поверхностей;
  • ремонта армированных (в т.ч. преднапряженных) конструкций: балок, опор мостов и т.п. при статических и умеренных динамических нагрузках;
  • ремонта объектов энергетики (опоры ЛЭП, дымовые трубы, градирни, гидросооружения);
  • защиты бетона от вод, содержащих сульфаты и хлориды, в т. ч. защиты от воздействия морской воды;
  • чистовой отделки бетонных конструкций с пористой и неровной поверхностью;
  • выравнивания бетонных поверхностей для последующего нанесения защитных слоев.
    1.4 В настоящей технологической карте рассмотрены вопросы применения сухих ремонтных смесей ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 (тиксотропный тип) и рекомендуемых сопутствующих материалов МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах.
    1.5 Основными характеристиками безусадочных бетонных смесей ЭМАКО являются:
  • высокая удобоукладываемость,
  • хорошая водонепроницаемость;
  • отсутствие усадки;
  • высокая прочность на сжатие и на изгиб;
  • модуль упругости, близкий к модулю упругости обычного бетона;
  • высокое усталостное сопротивление;
  • отличное сцепление со старым бетоном и сталью;
  • низкая капиллярная пористость и проницаемость;
  • стойкость к химическому воздействию;
  • тиксотропные ствойства.
    1.6 Экономическая эффективность применения материалов ЭМАКО заключается в увеличении межремонтного срока службы бетонных сооружений в 3-4 раза и значительном снижении затрат на производство ремонтных работ.
    1.7 Работы с применением материалов ЭМАКО выполняются при температуре окружающей среды от + 50С до + 350С.
    1.8 Сухие смеси приготавливаются централизованно в заводских условиях, до готового состояния доводятся непосредственно на объекте в соответствии с инструкцией по приготовлению и п.3.2.6.
    1.9 В состав работ, рассматриваемых картой, входит:
    — подготовка основания;
    — приготовление составов ЭМАКО;
    — нанесение составов ЭМАКО;
  • уход за поверхностью уложенного материала.
    1.10 Привязка технологической карты непосредственно к объекту заключается в уточнении схемы производства работ, объемов работ, затрат труда, продолжительности производства работ в зависимости от конструктивного решения ремонтируемых поверхностей и потребности в материально – технических ресурсах.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
2.1 Сухие бетонные смеси ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 должны отвечать требованиям ТУ 5745-004-40129229-2002 и изготавливаться по утвержденному в установленном порядке технологическому регламенту.
ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 – готовые к применению материалы в виде сухой бетонной безусадочной, быстротвердеющей смеси на основе цемента, модифицированного полимерами.
Физико-механические показатели бетонных смесей и бетонов ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 приведены в таблице 1.
Таблица 1

п/п Наименование показателей Значения показателей
S 88 C 90
1 Максимальная крупность
заполнителя, мм 3,0 0,63
2 Фибронаполнитель Полимерный
3 Удобоукладываемость смеси, мм:

  • по расплыву конуса
    260-290
    180-200
    4 Прочность на сжатие/растяжение при изгибе, МПа, не менее:
  • через 24 часа
  • через 28 суток

35/5,0
70/8,0

10/ —
40/ —
5 Максимальное суммарное расширение бетона в возрасте 24 часа, %:

0,48

0,48
6 Прочность сцепления МПа, не менее:

  • со старым бетоном
  • с арматурой (гладкий стержень)

3,0
3,0

3,0
3,0
7 Марка по морозостойкости (в солях), F, не менее 300 100
8 Марка по водонепроницаемости, W, не ниже 12
9 Объем вовлеченного воздуха, % 2 — 7
10 Сохраняемость удобоукладываемости, мин, не менее 35 35
11 Водоотделение, %, не более 0,5
12 Коэффициент сульфатостойкости бетона, не менее 0,9 0,9

• Усадка бетонных смесей в пластичном и затвердевшем состоянии не допускается.
• Удельная активность естественных радионуклидов у сухой смеси должна быть не более 370 Бк/кг.
2.2 ЭМАКО S88С применяется для восстановления потолочных и вертикальных поверхностей без установки опалубки при глубине разрушений от 20 мм и более.
ЭМАКО S88С не содержит металлических заполнителей и хлоридов. При замесе с водой он образует реапластичный, текучий и нерасслаивающийся, тиксотропный, высокопрочный состав с хорошей адгезией к стали и бетону.
Материал наноситься на поверхность торкретированием или кельмой:

  • толщиной от 20 до 40 мм в один слой;
  • толщиной более 40 мм в несколько слоев.
    2.3 ЭМАКО 90 рекомендуется для ремонта (при глубине разрушений бетона от 3 до 20 мм) и чистовой отделки бетонных и железобетонных конструкций.
    Материал является прочным, стойким к агрессивным воздействиям, предназначенным для восстановления и придания защитных свойств обрабатываемой поверхности.
    Наносится на поверхность распылением или кельмой толщиной от 3 до 20 мм.
    2.4 Рекомендуемые сопутствующие материалы МАСТЕРСИЛ 540 и 300 –двухкомпонентные материалы. При смешивании жидкого компонента А и порошкообразного компонента Б, получается плотный, тиксотропный, легко наносимый состав.
    МАСТЕРСИЛ 540 — эластичное покрытие, предназначенное для гидроизоляции, а также для обеспечения защитного и водонепроницаемого покрытия внешних и внутренних бетонных поверхностей. Материал защищает бетон от сульфатной коррозии, не содержит хлоридов. В состав входят специальные смолы, обеспечивающие эластичность — относительное удлинение 60% , что позволяет успешно использовать его на поверхностях с микротрещинами.
    Адгезия к бетону МАСТЕРСИЛ 540 не менее 1,5 МПа.
    Водонепроницаемость МАСТЕРСИЛ 540:
  • позитивное давление -2МПа (20атм);
  • негативное давление – 0,4МПа (4атм).
    МАСТЕРСИЛ 300 применяется для антикоррозийной защиты арматурных стержней.
    Адгезия к металлу МАСТЕРСИЛ 300 не менее 2,5 МПа.
    2.5 ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 поставляются в ламинированных бумажных мешках (ГОСТ 2226-88) или мешках из полиэтилена (ГОСТ 10354-82). Мешки должны быть загерметизированы: зашиты и заклеены липкой лентой. Масса нетто отдельного мешка должна быть 30 ± 0,3 кг (для ЭМАКО 90 – 25 ± 0,3 кг).
    По согласованию с потребителем допускается упаковывать смесь в иную тару, обеспечивающую сохранность материала.
    Бумажные мешки должны быть уложены на поддоны соответствующие ГОСТ 9078 и загерметизированы термоусадочной пленкой по ГОСТ 25951-83.
    МАСТЕРСИЛ 540 поставляется комплектами по 36 кг: 10кг компонента А (жидкость), и 26 кг компонента В (сухая смесь).
    МАСТЕРСИЛ 300 – в ведрах по 1,8 кг, состоящих из 0,5 кг компонента А (молочная смесь) и 1,3 кг компонента В (порошок).
    2.6 Маркировка материалов должна быть отчетливой, наноситься на каждую единицу и содержать:
  • наименование смеси;
  • наименование и адрес предприятия-изготовителя, телефон;
  • условное обозначение материала;
  • номер партии;
  • количество воды затворения сухой смеси;
  • инструкцию по применению;
  • массу (нетто) материала, кг;
  • дату изготовления (месяц, год);
  • гарантийный срок хранения;
  • обозначение ТУ.
    Маркировка наносится типографическим способом, штампованием или с использованием этикетки (для мягких контейнеров типа Биг-Бег).
    Транспортная маркировка должна осуществляться по ГОСТ 14192-96 с указанием манипуляционного знака «Беречь от влаги».
    2.7 Сухие смеси не относятся к опасным грузам по ГОСТ 19433-88.
    Сухие смеси транспортируются всеми видами закрытого транспорта в соответствии с действующими на данном виде транспорта правилами перевозки грузов. При транспортировании должно быть исключено попадание на них атмосферных осадков.
    При погрузочно-разгрузочных работах, связанных с транспортированием материалов, должны соблюдаться правила безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.009-83. 2.8 Сухие смеси должны храниться в упаковке изготовителя в крытых сухих складских помещениях с влажностью воздуха не более 70%, при температуре не ниже +5°С. Мешки укладывают на поддоны в ряды по высоте не более 1,8м, расстояние между рядами поддонов должно быть 1м для свободного прохода. В сухих условиях и герметичной упаковке срок хранения сухих смесей 12 месяцев со дня изготовления. По истечении срока хранения сухая смесь должна быть проверена на соответствие требованиям ТУ. При подтверждении показателей качества сухая смесь может использоваться по назначению без ограничения в течение 6 месяцев со дня испытаний. При хранении материала ЭМАКО в поврежденных мешках, дальнейшее его применение не рекомендуется. 2.9 Сухие смеси пожаро- и взрывобезопасны, нерадиоактивны. По ГОСТ относятся к веществам IV класса опасности. При хранении материалов должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.002-75, ППБ РБ 1.01-94, ППБ 2.09-2002.
    При приготовлении и работе с бетонной смесью, готовой к применению следует соблюдать требования СНиП III-4-80. 3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА
    3.1 Подготовительные работы.
    3.1.1 До начала производства ремонтных работ на объекте должны быть выполнены следующие работы:
  • ограждены места производства работ
  • освещены рабочие места;
  • завезены на объект и подготовлены к эксплуатации механизмы, приспособления, инструменты, инвентарь;
  • проверены механизмы на холостом ходу, тщательно осмотрены шланги, устранены изломы и перегибы;
  • завезены и установлены средства подмащивания. Работы выполняются с инвентарных подмостей, мобильных вышек высотой до 8 м, при необходимости устанавливаются инвентарные леса;
  • организовано место для размещения склада материалов;
  • доставлены в достаточном количестве необходимые составы и материалы;
  • произведено обучение рабочих способам приготовления составов;
  • произведен инструктаж и ознакомление рабочих со способами и приемами безопасного ведения работ и организации рабочего места.
    3.1.2 Ремонтные работы следует начинать только после:
  • обследования состояния конструкций сооружения, разработки дефектной ведомости;
  • согласования с заказчиком дефектной ведомости;
  • разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов;
  • согласования с заказчиком графика выполнения работ;
  • получения письменного разрешения на производство работ.
    Ремонтные работы, только тогда будут успешными, когда в процессе обследования будут установлены не только виды дефектов и их объем, но и причины, вызывающие их появление, которые должны быть устранены в ходе производства ремонтных работ.
    Оценка состояния конструкции может производиться визуально, с помощью фототехники и инструментально. Предпочтение следует отдавать инструментальным способам оценки состояния конструкций по общепринятым методикам их выполнения, используя экспресс методы неразрушающего контроля. При оценке состояния конструкций по основным физико-механическим характеристикам, определяющим долговечность бетона, рекомендуется проводить лабораторные испытания образцов взятых из конструкции.
    На бетонных и железобетонных конструкциях зданий и сооружений различают 5 степеней повреждений.
    На арматурной стали железобетонных конструкций — три вида коррозии.
    Основные признаки состояния бетонных и железобетонных конструкций и арматурной стали приводятся в приложении А.
    По результатам обследования разрабатывается дефектная ведомость с пояснительной запиской, в которой указываются причины возникновения повреждений, приводятся результаты испытаний.

Дефектная ведомость является исходным документом для разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов.
3.2 Технология выполнения работ
3.2.1 Технологическая последовательность выполнения работ
Ремонтные работы выполняются в следующей технологической последовательности:

  • подготовка бетонных и железобетонных поверхностей;
  • очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры;
  • обеспыливание поверхности;
  • насыщение поверхности водой;
  • обработка арматуры МАСТЕРСИЛ 300;
  • приготовление бетонной смеси ЭМАКО;
  • нанесение бетонной смеси ЭМАКО;
  • уход за обработанной поверхностью.
    3.2.2 Подготовка бетонных и железобетонных поверхностей
    Способы подготовки бетонной поверхности назначают в зависимости от степени разрушения конструкции или изделия, вида и объема повреждений, а также вида материала, предназначенного для выполнения ремонтных работ.
    Различают четыре способа подготовки бетонных поверхностей:
  • механический: с использованием перфораторов, отбойных молотков, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, кирок, пескоструйных и дробеструйных установок, шлифовальных машин и фрез;
  • термический: с использованием пропановых или ацетиленово-кислородных горелок (не допускается нагрев бетона более 90° С);
  • химический с применением соляной или фосфорной кислот;
  • гидравлический с применением установок высокого (120 — 180 атм.) и сверхвысокого (600 — 1200 атм.) давления воды. После гидравлической обработки поверхность и сколы рекомендуется обработать пневмоперфоратором или водопескоструйным аппаратом для очистки от слабозащемленных частей бетона, щебня и т. д.
    В некоторых случаях, в зависимости от условий производства подготовительных работ и необходимых темпов выполнения, следует использовать комбинированные способы подготовки бетонных поверхностей с последовательной обработкой поверхности двумя из перечисленных выше способов.
    Механический способ обработки бетонных и железобетонных конструкций предпочтительно применять во всех случаях независимо от степени разрушения и применяемых для ремонта материалов, за исключением случаев, когда недопустима запыленность или загрязнение окружающей среды (полы в цехах с высокоточным оборудованием, в пищевой промышленности и других чистых помещениях). Рисунок 1 – Подготовка поверхности с помощью перфоратора

Термический способ используется при небольшой глубине повреждения бетонной поверхности (3 — 5 мм), загрязненной смолами, маслами, остатками резины и другим органическими соединениями. За термической обработкой покрытия всегда должна следовать механическая или гидравлическая обработка.
Химический способ используется только там, где механическая обработка невозможна по санитарно-гигиеническим условиям или в стесненных условиях. Обязательным условием после применения химического способа обработки является обильная промывка бетонных поверхностей водой.
Сильно загрязненные нефтепродуктами, жирами и другими органическими соединениям бетонные поверхности, обладающие достаточной прочностью, подлежат очистке и обезжириванию растворами поверхностно-активных веществ.
Гидравлический способ можно применять во всех случаях и при любой степени разрушения бетона, за исключением случаев, когда на месте производства работ не допускается изменения влажности окружающей среды. Преимущество гидравлическому способу следует отдавать при подготовке железобетонных конструкций транспортных сооружений, цехов и зданий различного назначения.

Рисунок 2 – Подготовка поверхности с помощью водоструйной установки
При выборе способа подготовки бетонной поверхности следует учитывать влияние его на изменение прочности бетона на отрыв. Величина относительного изменения прочности бетона на отрыв в зависимости от способа обработки бетонной поверхности приведена в таблице 2.
Таблица 2
Наименование способа подготовки бетонной поверхности Снижение (-), увеличение(+)
Механический способ:
Отбойные молотки* -30
Перфораторы -25
Игольчатый или проволочный пневмоотбойник 0
Шлифовальная машина +50
Пескоструйная или дробеструйная обработка +30
Термический способ -60
Химический способ 0
Гидравлический способ
Водоструйная обработка +10
Обработка паром 0
Комбинированные способы
Водо-пескоструйная обработка +30
Термическая обработка с пескоструйной +20
*К отбойным молоткам относятся пневматические или с приводом от двигателей внутреннего сгорания молотки с энергией единичного удара не менее 25 кДж.
При подготовке бетонной поверхности механическим способом работы выполняются в следующей последовательности:

  • по контуру ремонтируемого участка алмазным инструментом угловая шлифмашина производится обрезка бетона по плоскости перпендикулярной бетонной поверхности на глубину, не менее глубины разрушенной поверхности. Контуры ремонтируемых участков не должны иметь острых углов. Длина зарезов в теле здорового бетона не должна превышать 20 мм;
  • с помощью перфоратора (долота, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, водопескоструйной установки) с ремонтируемой поверхности удаляется поврежденный бетон или раствор и цементное молоко. Удаление бетона на глубину разрушения по углам производят перфоратором с малой энергией удара;
  • поверхности придается шероховатость перфоратором с зубчатой лопаткой. Минимальными и достаточными для создания шероховатости являются чередующиеся выступы и впадины 5 мм. Высота выступов или глубина впадин не должна превышать 1/3 максимального размера зерна крупного заполнителя. Вертикальные срезы кромок выемки или трещины выполняются на глубину минимум 10 мм.
    Этот этап очень важен, поскольку для сцепления ЭМАКО со старым бетоном требуется шероховатая поверхность.
    3.2.3 Очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры
    Очистка арматурных стержней выполняется вручную металлическими щетками или механизированным способом с помощью пескоструйной установки. С целью уменьшения влияния вибрации на сцепление арматуры с бетоном, при удалении поврежденного бетона вокруг арматурных стержней не допускается механическое воздействии на арматуру отбойными молотками или перфораторами.

Рисунок 3 – Очистка арматуры
Не допускается повреждение арматурных стержней алмазными дисками. Минимальная глубина резания бетона по периметру ремонтируемого участка с арматурными стержнями должна быть 15 мм, а максимальная не должна превышать толщину защитного слоя.
Вскрытые арматурные стержни должны быть полностью оголены, а зазор между подготовленной поверхностью бетона и стержнем должен быть не менее 10 мм при крупности заполнителя в ремонтном материале до 5 мм и не менее 20 мм при крупности заполнителя более 5 мм.
Вскрытые арматурные стержни очищаются от ржавчины методами, указанными в таблице 3.
При необходимости, если старая арматура ненадежна или толщина покрытия должна быть более 20 мм, устанавливается сварная арматура в соответствии с проектом. Ее необходимо закрепить на ремонтируемом бетоне, оставив при этом пространство между сеткой и поверхностью: слой ЭМАКО над арматурой должен быть как минимум 10 мм.
Старая арматура, а также вновь установленная, должны быть очищены до степени чистоты Sa 2 1/2 в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3, и обработаны антикоррозийным составом МАСТЕРСИЛ 300. Указания по приготовлению и нанесению МАСТЕРСИЛ 300 даны на страницах 15 и 20.
Таблица 3
Метод удаления ржавчины
Определение степени чистоты
Технические свойства приготовленных металлических поверхностей. Очистка предварительная — если это необходимо. Очистка вторичная производится всегда Примечание
Струйно-
абразивная
очистка

Sa l
Удалена лишь только несвязная с основным материалом окалина, ржавчина и поверхностные слои.
Sa 2 Удалена почти совсем окалина, ржавчина и поверхностные слои
Sa 2 1/2
Удалена окалина, ржавчина и краска; на поверхности стали остаются только остатки, видимые как «затенения».
Sa 3
Вполне удалены осмотр без увеличения: окалина, ржавчина и красительные покровы
Р Sa 2 1/2
Окалина, ржавчина и краска удалены соответственно требованиям степени чистоты Sa 2 1/2 — видимые «затенения» пор. Поверхностные слои с большой адгезией к основе остаются. Между этими зонами находится зона промежуточная. Адгезию находящихся в промежуточной зоне слоев надо проверять после нанесения первого слоя защитного материала. Обязательное только для струйной очистки покрытых стальных поверхностей с частично остающимся покрытием.

Продолжение таблицы 3
Метод удаления ржавчины
Определение степени чистоты
Технические свойства приготовленных металлических поверхностей. Очистка предварительная — если это необходимо. Очистка вторичная производится всегда Примечание
Очистка ручная или механическая St 2

Удалены верхний слой с недостаточным сцеплением и окалина. Ржавчина удалена настолько, чтобы поверхность стали после вторичной очистки имела легкий металлической блеск.    

Огневая очистка
F 1
Удалены поверхностные слои, окалина и ржавчина. Остатки, оставшиеся на поверхности стали видны как «затенения» разного цвета. Требуется тщательное вторичное механическое крацевание
Травление
Be
Удалены совсем остатки поверхностных слоев, окалина и ржавчина.
Покровы (поверхностные слои) должны быть перед травлением удалены.

3.2.4 Обеспыливание и увлажнение поверхности
Непосредственно перед нанесением ремонтного состава поверхность должна быть очищена и увлажнена вручную или, для быстрого насыщения поверхности водой, механизированным способом.
Поверхность очищают вручную металлическими щетками, затем от пыли — продувкой воздухом от компрессора, имеющего водо- и маслоотделитель. После этого производиться увлажнение поверхности вручную кистью в течение 6 часов.
Механизированную очистку поверхности выполняют с помощью аппарата высокого давления (не менее 160-180 атм). Не позднее 30 минут до начала укладки ремонтного состава этим же аппаратом производится увлажнение ремонтируемой поверхности до полного насыщения бетона водой.
Излишки воды удаляются с поверхности сжатым воздухом от компрессора, имеющего маслоотделитель или поролоновой губкой.
3.2.5 Требования к подготовленным бетонным поверхностям
Физико-механические требования к подготовленным для ремонта бетонным поверхностям устанавливаются в зависимости от типа материала и способа подготовки бетонной поверхности.
При использовании для ремонтных работ бетонов на основе минеральных вяжущих показатели физико-механических свойств ремонтируемого бетона должны соответствовать требованиям:

  • Прочность бетона при отрыве, не менее 1,5 МПа;
  • Влажность, %, не менее 95;
  • Содержание хлоридов не допускается.
    Поверхность основания должна быть принята согласно СНиП 3.03.01-87.
    3.2.6 Приготовление бетонных смесей ЭМАКО S88C и ЭМАКО 90
    До приготовления бетонной смеси необходимо составить исполнительную схему ремонтируемых участков и определить объем, исходя из того, что на приготовление 1 м3 бетона необходимо:
  • 1900 кг ЭМАКО S88C;
  • 1500 кг ЭМАКО 90.
    Соотношение сухой смеси и воды в составах зависит от типа состава, его назначения, способа приготовления и приводится в таблице 4.
    Таблица 4
    Способ
    нанесения Предполагаемая
    консистенция ЭМАКО S88C ЭМАКО S90
    Количество воды в литрах на 30кг
    (мешок) Количество воды в литрах на 25кг
    (мешок)
    Минимум Максимум Минимум Максимум
    Механизированный Пластичная 4,5 5,0 4,0 4,5
    Вручную Пластичная 4,5 5,0 4,0 4,5
    Примечание: минимальное и максимальное количество воды в процентном отношении по весу составляет 15% (мин) и 16,7% (макс).
    Бетонные смеси готовятся к применению непосредственно на рабочем месте при помощи миксера или механизированным способом в растворомешалках принудительного действия СО-154, в растворосмесителях агрегата смесительно-насосного Т-274, Т-287, штукатурных машин германского производства типа PFT G4 и аналогичных им машин.
    При длительных перерывах в работе, которые превышают время схватывания смеси, а также после окончания работы, необходимо очистить и промыть смесительную камеру.
    Миксер, на базе низкооборотной электродрели (примерно 300 об/мин) со спиральной мешалкой, необходимо использовать для небольшого замеса бетонной смеси. Длина оси мешалки должна быть больше глубины емкости для перемешивания. Приготовление бетонной смеси вручную запрещается. Рисунок 4 - Приготовление бетонной смеси в миксере Мешки с сухой бетонной смесью открываются незадолго до начала замеса. Для приготовления смеси используется чистая и сухая тара.
    Приготовление смеси производится следующим образом: залив в емкость для смешивания (включенную растворомешалку) минимальное количество воды затворения, указанное в таблице 1, быстро и непрерывно всыпают в неё мешок смеси, перемешивают в течение 3 — 4 минуты до получения пластичной смеси без комков. В случае необходимости, добавляют ещё до 0,5 литра воды (в пределах количества, указанного в таблице 1) и перемешивают 2-3 минуты.
    В зависимости от температуры окружающей среды и относительной влажности воздуха содержание воды может отличаться от указанного в таблице 1. При жаркой и сухой погоде потребляется большее количество воды, при холодной и влажной погоде — меньшее. Повторное введение воды в смесь после схватывания запрещается.
    Объем замеса не должен превышать количество смеси, укладываемое в течение 30 минут.
    При приготовлении составов вне помещения необходимо предусмотреть защиту сухих смесей от атмосферных осадков (тенты, пленка).
    Приготовление смесей МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540
    МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 готовятся путем смешивания двух компонентов А и В при помощи миксера со специальной мешалкой (примерно 300 об/мин).
    Для смешивания компонентов используется чистая и сухая тара. Перед вскрытием упаковок с компонентами крышки очищают от грязи.
    Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 300 компонент А (молочная жидкость) выливается в емкость для смешивания. При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков.
    Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 540 в емкость для смешивания выливается 3/4 компонента А (молочная жидкость). При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков.
    Оставшееся количество компонента А добавляется в конце смешивания:
  • при горизонтальном нанесении смеси МАСТЕРСИЛ 540 — полностью;
  • при других нанесениях добавляется только часть оставшегося компонента, необходимая для получения нужной консистенции.
    Время использования смесей МАСТЕРСИЛ зависит от температуры окружающей среды и составляет:
    Таблица 5
    Наименование смеси Температура окружающей среды Время использования смеси
    МАСТЕРСИЛ 540 +10оС
    +20оС
    +30оС Около 2 часов
    Около 1,5 часа
    Около 35 минут
    МАСТЕРСИЛ 300 +10оС
    +20оС
    +30оС Около 2 часов
    Около 1 часа
    Около 30 минут

3.2.7 Условия нанесения составов
При выполнении работ с использованием сухих смесей ЭМАКО температура окружающей среды должна быть в пределах от +50С до + 350С. Не допускается нанесение материала на уже высохшую после увлажнения поверхность.
При температуре от +50С до + 100С нарастание прочности происходит медленнее.
Для получения высокой ранней прочности рекомендуется:
а) хранить мешки с ЭМАКО в теплом месте;
б) использовать горячую воду затворения;
в) обеспечить защиту залитого материала ЭМАКО, укрывая его теплоизоляционным материалом. Если необходимо производить работы при температуре ниже 0°С, следует обратиться за консультацией к производителю смесей ЭМАКО.
При очень высокой температуре окружающей среды (выше +30°С) удобоукладываемость смеси ухудшается. Обычно при температуре от +15°С до +25°С ЭМАКО сохраняет текучесть более 1 часа. При более высоких температурах продолжительность удобоукладываемости прогрессивно уменьшается.
При высокой температуре рекомендуется:

  • хранить мешки с ЭМАКО в прохладном месте;
  • использовать холодную воду;
  • готовить бетонную смесь в самое холодное время дня.
    В жарких условиях особое внимание следует уделить уходу за бетоном: выдерживать поверхности во влажном состоянии, по меньшей мере в течение первых двух дней, затем нанести на обработанную открытую поверхность пленкообразующий консервирующий состав. Уход за бетоном смотри п. 3.2.10.
    3.2.8 Нанесение бетонных смесей ЭМАКО и смесей МАСТЕРСИЛ
    Бетонные смеси ЭМАКО S88C, ЭМАКО 90 наносятся на ремонтируемую поверхность вручную с помощью кельмы, терки из нержавеющей стали (рисунок 5) или механизированным способом при помощи насосного агрегата для торкретирования Т-293 или смесительно-насосного агрегата Т-287 НП ЗАО «ТЕМПОРА» . Технические характеристики установки даны в приложении В. При механизированном нанесении увеличивается расход смеси.

Рисунок 5 – Нанесение ремонтной состава теркой
из нержавеющей стали

Рисунок 6 – Нанесение ремонтного состава механизированным способом 

Текстуру последнего слоя можно разгладить с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки.
Затирка последнего слоя выполняется, когда бетонная смесь схватится, т.е. когда пальцы будут оставлять на поверхности легкий след, а не утопать.
Нанесение бетонной смеси ЭМАКО S88C
Первый слой бетонной смеси ЭМАКО S88C наносится в виде грунтовки толщиной около 5 мм и водотвердым отношением 0,18 — 0,20 (5,4 — 6 литров на 30 кг смеси).
Второй слой при нанесении вручную набрасывается с помощью кельмы или штукатурного ковша слоем от 20 до 40 мм за один проход.
При механизированном нанесении второго слоя смесь подается на поверхность насосным агрегатом под прямым углом с расстояния 30-100 см (в зависимости от вида поверхности и используемого оборудования).
Последующие слои наносятся при схватывании бетонной смеси, т.е. когда палец не вдавливается в бетон, а оставляет легкий след. Тогда же можно заглаживать поверхность деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой теркой, формировать углы или откосы.
При нанесении бетонной смеси ЭМАКО S88C толщиной более 40 мм для сдерживания расширения необходимо устанавливать сетку.
Нанесение бетонной смеси ЭМАКО 90
Бетонная смесь ЭМАКО 90 наноситься толщиной от 3 до 20 мм.
ЭМАКО 90 наноситься вручную с помощью кельмы или механизированным способом (распылением) в один слой толщиной до 20 мм.

Рисунок 7 – Нанесение ремонтного состава методом распыления

По желанию, с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки можно сделать поверхность гадкой.
После выполнения ремонтных работ составами ЭМАКО и набора прочности ремонтными составам рекомендуется обработка поверхности бетона, прилегающей к отремонтированному участку, по всему периметру на ширину не менее 10 см гидрофобизирующими-упрочняющими составами на основе силоксанов.
Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 540
При необходимости, для защиты поверхности здорового бетона и отремонтированных участков, на бетонную поверхность, набравшую прочность, кистью, валиком или распылителем наноситься МАСТЕРСИЛ 540. Толщина одного слоя нанесения составляет 1 – 2 мм. МАСТЕРСИЛ 540 наносится в два – три слоя, слои наносятся перпендикулярно друг другу. Каждый слой должен иметь толщину не более 1,5 мм. Перед нанесением МАСТЕРСИЛ 540 поверхность необходимо пропитать водой.
Рекомендуется каждый последующий слой наносить через день после предыдущего.

Рисунок 8 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 540

Расход МАСТЕРСИЛ 540 составляет 2,5 – 3,5 кг/м2 при нанесении вручную на гладкую бетонную поверхность в два слоя.
Материал не должен применяться при температуре ниже +50С.
Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 300
МАСТЕРСИЛ 300 наносится на арматуру сразу, как только удалена ржавчина щеткой (средней жесткости) или кистью в два слоя общей толщиной около 2мм.
Второй слой наноситься после того, когда первый высохнет настолько, что на нем не останется повреждений от механических воздействий.

Рисунок 9 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 300

Расход материала зависит от диаметра арматурных стержней. По результатам исследования для обработки 1 м арматурного стержня диаметром 12 мм необходимо примерно 200г МАСТЕРСИЛ 300 при двухслойном нанесении общей толщиной 2мм.
После затвердения МАСТЕРСИЛ 300 выполняются работы по восстановлению защитного слоя материалами ЭМАКО.
После окончания нанесения материалов инструмент необходимо промыть водой, иначе очистка инструмента будет затруднена.
3.2.9 Уход за свежеуложенными бетонными смесями ЭМАКО
После укладки смесей ЭМАКО необходимо обеспечить влажностный уход за ремонтным составом.
Уход может осуществляться несколькими способами:

  • укладка влажной мешковины на отремонтированный участок;
  • периодическое увлажнение поверхности водой;
  • обработка поверхности пленкообразующими составами (технология нанесения пленкообразующих составов описана в прилагаемых к ним инструкциям).
    Уход должен осуществляться непосредственно после укладки ремонтного состава и продолжаться:
  • 24 часа при температуре окружающей среды до +20°С и высокой влажности;
  • 48 часов при температуре окружающей среды более +20°С, низкой влажности и наличии ветра.
    Отсутствие мер по влажностному режиму может привести к образованию микротрещин на поверхности бетона особенно в жаркую и сухую погоду.
    3.2.10 Производство работ в зимнее время
    При производстве работ в зимнее время необходимо выполнить следующие мероприятия:
  • прогреть бетон ремонтируемой поверхности до температуры не ниже +5°С;
  • хранить сухую смесь в теплом помещении (выше +10°С);
  • подогреть воду затворения до +30…35°С;
  • работы по приготовлению и укладке ремонтной смеси ЭМАКО проводить в «тепляке» при температуре не ниже + 10°С;
  • обеспечить уложенному бетону тепловлажностный режим, исключив потерю тепла и влаги с помощью пленки и дорнита;
  • обеспечить лабораторный контроль за набором прочности ЭМАКО.
    3.3 Организация труда
    3.3.1 Численно-квалифицированный состав звена
    Ремонтные работы выполняются звеном бетонщиков в количестве 3 человек при механизированном нанесении составов и 2 человека — при нанесении вручную, в том числе:
    4 разряда (М1) – 1; 4 разряда (Б1) – 1; 3 разряда (Б2) – 1.
    Количество звеньев набирается исходя из объемов выполненных работ.
    Операционная карта выполнения ремонтных работ приведена в таблице 6:
    Таблица 6
    Наименование
    oпeрации
    Средства технологического обеспечения, машины, оборудование Исполнители
    Описание операции

1 2 3 4
Подготовка ремонтируемой поверхности:

  • очистка бетонной по- верхности,
  • очистка арматуры,
  • обеспыливание,
  • смачивание водой Перфоратор (отбойный молоток), металлическая щетка,
    компрессор СО-7Б,
    электрокраскопульт, кисть маховая Машинист компрессора 4р-1чел. (М1), бетонщик 3разряда – 1чел (Б1) Очистка поверхности механическим способом. Обеспыливание поверхности сжатым воздухом. Смачивание поверхности водой до полного насыщения
    Приготовление состава ЭМАКО вручную
    Емкость для смешивания компонентов, электродрель с насадкой Б1, Б2
    Приготовление состава ЭМАКО путем смешивания с водой сухой смеси электродрелью с насадкой.
    Приготовление состава ЭМАКО механизированным способом
    Установка СО-154
    (Т-287) М1, Б1, Б2
    Приготовление состава ЭМАКО в растворомешалках принудительного действия: во включенную растворомешалку заливают воду, всыпают сухую смесь и перемешивают.
    Приготовление состава МАСТЕРСИЛ вручную
    Емкость для смешивания компонентов, электродрель с насадкой Б1, Б2 Приготовление состава ЭМАКО путем смешивания компонентов А и Б электродрелью с насадкой.
    Нанесение ремонтного состава ЭМАКО вручную Кельма, терка из нержавеющей стали Б1, Б2 Нанесение состава ЭМАКО на подготовленную поверхность вручную с помощью кельмы, терки из нержавеющей стали
    Нанесение ремонтного состава ЭМАКО механизированным способом Насосный агрегат Т-293 (Т-287), компрессор ПКСД-2,25ДН давлением 7бар М1, Б1, Б2
    Нанесение состава ЭМАКО на подготовленную поверхность механизированным способом: смесь подается на ремонтируемую поверхность насосным агрегатом

Продолжение таблицы 6
1 2 3 4
Нанесение состава МАСТЕРСИЛ Кисть, валик Б1, Б2 Нанесение состава на подготовленную поверхность вручную кистью, валиком
Заглаживание поверхности Терка деревянная, пластмассовая, синтетическая Б1, Б2 С помощью деревянной (пластмассовой или синтетической губчатой) терки поверхность заглаживается.
Уход за отремонтированной поверхностью Краскораспылитель Б1 Распылителем наносится пленкообразующий состав
Закончив все работы бетонщики должны привести в порядок инструмент и инвентарь, промыть его.
При выполнении ремонтных работ с лесов, люлек, вышек на их установку и перестановку должен быть разработан проект производства работ.
3.3.2 Схемы организации рабочих мест даны в приложении Б.
4 ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ
4.1 Ведомость потребности в материалах, изделиях, используемых при производстве работ приведен в таблице 7.
Таблица 7
Наименование материалов Ед. изм. Соотношение компонентов по массе Расход составов,

    А   Б   

Сухие ремонтные смеси:
ЭМАКО S88C
ЭМАКО 90
МАСТЕРСИЛ 540
МАСТЕРСИЛ 300
кг/ 1м3бетона
кг/ 1м3бетона
кг/м2
кг/1м арматуры Ø 12мм

1900
1500
3,0 в два слоя δ=3мм
0,2 в два слоя δ=2мм
Расход воды для приготовление смесей, кг:
ЭМАКО S88C
ЭМАКО 90

30 кг сух.см.
25 кг сух.см

4,5
4,0
Соотношение компонентов:
МАСТЕРСИЛ 540
МАСТЕРСИЛ 300
кг
кг
10
0,5
26
1,3
Расход воды на смачивание поверхности бетона
л/м2

15
Пленкообразующий состав на акриловой основе г/ м2 200 (уточнить по проекту)

4.2 Перечень оборудования, основных механизмов, инструментов и
приспособлений
Перечень оборудования, инструментов и приспособлений для выполнения ремонтных работ с применением составов ЭМАКО бригадой с расчетным составом в 6 человек приведен в таблице 8.
Таблица 8
Наименование Марка Кол. Выполняемые работы
Агрегат смесительно-насосный Т-287 НП ЗАО «ТЕМПОРА»,
СО-154 1
Приготовление и нанесение составов
Приготовление состава
Насосный агрегат для торкретирования Т-293 НП ЗАО «ТЕМПОРА» 1 Нанесение составов
Компрессор ПКСД и др. 1 Подача сжатого воздуха при нанесении составов
Компрессор СО–7Б и др. 1 Подача сжатого воздуха
Водоструйная установка высокого давления 600-1200атм 1 Для смачивания поверхности
Электромиксер (дрель и специальные насадки)
Насадка к миксеру 140х620мм ИЭ–1023А
Воsch и др.
Покупной 1 Приготовление составов
Отбойный молоток 2 Подготовка поверхности
Электроперфоратор (различные насадки, набор сверл) ИЭ-3123 и др. покупной
1 Подготовка основания
Пескоструйная установка 1 Подготовка основания
Затирочная машинка СО–86 и др. 2 Затирка поверхности
Пистолет–краскораспылитель СО–72 (71)
и др. 1 Нанесение МАСТЕРСИЛ
Молоток–кирка ГОСТ 11042-83 1 Подготовка поверхности
Кисть-макловица, основа-дерево, ручка-ПВХ Покупная,
(КМ ГОСТ 105-97-87) 5 Смачивание поверхности
Краскопульт с удочкой СО-20А и др. 1 Смачивание поверхности
Зубило слесарное ГОСТ 7211-86 2 Срубка бетона
Плоскогубцы (острогубцы-кусачки) ГОСТ 17439-79 1 Обрезка сетки, арматуры
Ножницы ручные ГОСТ 7210-75Е 1 То же
Щетка стальная
ГОСТ10597-87*, Покупная 5 Очистка поверхности и арматуры
Лопата подборочная ГОСТ 19596-87 3 Уборка мусора
Рейка–правило 2 м ГОСТ 2582-90 5 Выравнивание поверхностей

Продолжение таблицы 8
Наименование Марка Кол. Выполняемые работы
Терка пластмассовая (полистирольная)
130х280мм, толщина 3мм;
Терка пластмассовая 130х280мм То же 5

5 Заглаживание поверхности
Уровень гибкий водяной ТУ 23-11-760-77 1 Провешивание горизонтальных плоскостей
Уровень алюминиевый длиной 2000мм Покупной 2 Создание горизонтальных и вертикальных поверхностей
Отвес стальной строительный СТБ 1111-98 3 Провешивание вертикальных плоскостей
Рулетка стальная с фиксатором ГОСТ 7502-89 4 Измерение линейных величин
Угольник специальный Покупной 4 Разметка углов
Ведро жестяное ГОСТ 20558-82 6 Подноска воды, смесей
Ящик для инструментов Покупной 6 Складирование инструментов
Ящик для составов пластмассовый ГОСТ 27324-87 10 Приготовление и временное хранение составов
Люльки ЛЭ-100-300 и др. 2 Отделка фасадов
Леса строительные стоечные “Форкон”, “Строймаш”, ”Стройтехпрогресс” и др. Комплект Отделка поверхностей высотой более 4 м
Вышка ВС-22-МС и др. 1-2 То же
Столик–стремянка СО – 1 и др.
ГОСТ 24258-88 2 Отделка малогабаритных помещений
Универсальные сборно-разборные передвижные подмости ГОСТ 28012-89 2 Отделка поверхностей высотой до 4 м
Респиратор ГОСТ 12.4.041-79 4 Защита органов дыхания
Двухсекционный столик–вышка ГОСТ 24258-88 2 Отделка мест выше роста человека
Рукавицы специальные, перчатки ГОСТ 20010-93 6 Защита рук
Очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е 6 Защита глаз от брызг штукатурного раствора
Каска строительная ГОСТ 12.4.087-84 6 Защита головы
Костюм ГОСТ 12.4.016-83 6 Защита тела
Пояс предохранительный ГОСТ 12.4.089-86 6 Обеспечение безопасности при работе на высоте
Штангенглубинометр ГОСТ 162-90 1 Измерение толщины слоя

Примечание: кроме указанных в комплекте инструментов и механизмов
можно использовать соответствующие им другие марки.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Таблица 9
Выполняемый вид работ Объем Трудозатраты, чел.-час Трудозатраты, чел.-дн. Выработка м2/ на 1чел.-день
Вручную Мех.
Вручную Мех.
Вручную Мех.

Подготовка поверхности:
Бетонной:

  • вертикальной
  • потолочной
    Ж.бетонной:
  • вертикальной
  • потолочной 100м2

159,3
166,3

175,8
182,8

19,9
20,8

21,9
22,9

5,0
4,8

4,6
4,4
Нанесение ремонтного состава ЭМАКО S88С:
На бетонную поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную
    На ж.бетонной поверхность:
  • вертикальную
  • потолочную
    100м2

106,06
118,26

126,48
138,68

67,82
88,53

74,84
95,53

13,3
14,8

15,8
17,3

8,5
11,1

9,3
11,9

7,5
6,8

6,3
5,8

11,8
9,0

10,8
8,4
Нанесение ремонтного состава ЭМАКО 90 толщ. 5мм на поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную 100м2

45,03
54,62

22,45
26,04

5,6
6,8

2,8
3,3

17,9
14,7

35,7
30,3
Нанесение состава МАСТЕРСИЛ 540 в два слоя на поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную
    100м2
    14,84
    17,44 —
    1,9
    2,2 —
    52,6
    45,5 —

6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
6.1 Методы контроля принимаются в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.
При производстве ремонтных работ осуществляется следующий контроль:

  • контроль качества поступаемых материалов;
  • контроль качества подготовки бетонной поверхности;
  • контроль качества готовых составов ЭМАКО;
  • контроль качества нанесения ремонтных составов ЭМАКО.
    6.2 2 Изделия и материалы, применяемые для выполнения ремонтных работ, должны соответствовать требованиям, установленным в проектной документации и предъявляемым соответствующими стандартами и техническими условиями. Входной контроль качества материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями СТБ 1306-2002 п. 5.1.3 и ТУ 5745-004-40129229-2002.
    6.3 На стадии обследования и разработки технических решений оцениваются прочностные характеристики бетона в местах повреждений и на прилегающих площадях, содержание хлоридов, наличие капиллярной влаги и морозостойкость:
    6.4 При подготовке бетонных поверхностей следует контролировать:
  • постоянно: соблюдение глубины нарезки бетона по контуру мест повреждений последовательность и правильность выполнения технологических операций по удалению разрушенного бетона, степень очистки подготовленных поверхностей от пыли перед укладкой ремонтного состава и чистоту поверхности арматурных стержней;
  • при необходимости, прочность бетона ремонтируемой поверхности при отрыве.
    Результаты текущего контроля качества подготовки бетонных поверхностей должны отражаться в журналах производства работ и актах приемки скрытых работ.
    При приготовлении бетонной смеси контролируется однородность смеси.
    Строительная лаборатория, при необходимости, изготавливает из рабочего состава контрольные образцы, по которым определяется прочность на сжатие и растяжение при изгибе.
    В процессе механизированного нанесения ремонтных составов необходимо систематически осуществлять контроль над соблюдением правильного дозирования воды и выхода из форсунки однородного состава требуемой консистенции.
    6.5 По завершению ремонтных работ проверяется качество ремонта:
    поверхности должны быть ровными, гладкими без раковин, трещин, вздутий и каверн, с четко отделанными гранями углов, пересекающихся плоскостей. Ремонтные составы должны быть прочно соединены с поверхностью и, не отслаиваться от нее.
    Прочность бетона на отремонтированном участке определяется неразрушающим методом по ГОСТ 22690-88.
    6.6 Приемка отремонтированной поверхности (конструкции) завершается подписанием акта представителями производителя работ, проектной организацией, инспектирующими организациями и заказчиком.
    6.7 Контроль качества при производстве ремонтных работ предоставлен в таблице 10.

Таблица 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Входной контроль
Приемка мешков с сухой смесью:

  • наличие паспортов, инструкций по приготовлению
  • внешний вид (наличие дыр, разрывов, отсутствие герметизации)
  • проверка срока годности, мес.

не более 12

Не допускаются

То же

Каждая партия

То же

То же

Выборочно

То же

То же

Визуально
соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

То же

То же

Мастер (прораб), в процессе приемки материалов

То же

То же

Журнал приемочного контроля

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Подготовка поверхности

Степень очистки поверхности под ремонтные работы:

  • наличие пыли, грязи, пятен
    -глубина нарезов бетона по контуру мест повреждений, мм
  • высота выступов и глубина впадин после насечки поверхности, мм
  • вертикальные срезы кромок выемки или трещин глубиной, мм
  • увлажнение поверхности до насыщения поверхности

не более 20

не более 5

не менее 10

Не допускается

Не допускается светлых пятен

Вся поверхность

То же

То же

То же

То же

Сплошной

Выборочный

То же

То же

То же

Визуальный

Измерительный

То же

То же

То же

Линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427-75)

То же

То же

Визуально

Мастер (прораб)

То же

То же

То же

То же

Журнал работ,
акт приемки скрытых работ

То же

То же

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Прочность сцепления бетоном ремонтируемой поверхности при отрыве, МПа
ЭМАКО S 88C
ЭМАКО S 90

не менее 1,5

Выборочно

По требованию заказчика

Измерительный

Прибор DYNA Z15

Строительная лаборатория

Заключение о результатах контроля
Операционный контроль

Приготовление ремонтных составов:

  • дозировка компонентов
    (отношение воды к сухой смеси), по весу, %
  • однородность состава, наличие комков

Нанесение состава:

  • толщина слоя
  • влажностной уход
  • при T≤ 200С, час
  • при T>200С, час

мин 15

Соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

24
48

мах 16,7

Не допускается

Смеситель
(Миксер)

То же

Вся поверхность

Вся поверхность

Не реже одного раза в смену

То же

То же

Сплошной
Измерительный,
соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

Визуально

Измерительный

Измерительный

Мерные емкости

Линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427-75)

Часы

Мастер (прораб)

То же

То же

То же

Журнал работ

То же

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Прочность состава на сжатие и растяжение, МПа:
ЭМАКО S 88C
ЭМАКО S 90

35/5,0
10/-

Выборочно

По требованию заказчика

Измерительный

Испытания
ГОСТ 18105-88, ГОСТ 10180-90

Строительная лаборатория

Заключение о результатах контроля
Приемочный контроль
Качество отремонтированной поверхности:
-Внешний вид

  • Прочность бетона неразрушаемыми методами
  • Неровности поверхности обнаруженные при прикладыванием рейки длиной 2м,мм
  • Отклонение поверхности от вертикали (горизонтали) Наличие трещин, раковин, каверн, загрязнений

Не более 10мм на всю высоту (длину)

Не допускается

Не менее установленных значений

3

1мм на 1м высоты (длины)

Вся поверхность

Выборочно

Вся поверхность

То же

Сплошной

По требованию заказчика

Сплошной

То же

Визуальный

Измерительный

Технический осмотр

То же

Испытания
ГОСТ 22690-88
Рейка контрольная строительная длиной 2м, отклонение от прямолинейности не более 0,1мм, линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427)
То же

Члены комиссии

Строительная лаборатория

Мастер (прораб)

То же

Акт приемки работ

Заключение о результатах контроля

Журнал работ

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Приемка отремонтированнойповерхности Вся поверхность
Сплошной

Технический осмотр
-   Мастер (прораб),

технадзор, авторский надзор

Акт освидетельствования скрытых работ, акт приемки работ

7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
7.1 При производстве ремонтных работ следует руководствоваться указаниями СНиП III-4-80*.
К выполнению работ допускаются лица не моложе 18 лет:

  • прошедшие специальное обучение;
  • прошедшие медицинское обследование и допущенные по состоянию здоровья к работе;
  • прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда;
  • имеющие 1 квалификационную группу по электробезопасности при работе с электроинструментом. Рабочие при производстве работ должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Перед допуском к работе рабочий должен получить указания от мастера (прораба) или бригадира о порядке производства работ и безопасных приемах их выполнения, надеть спецодежду и защитные средства, проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений. При работе с механизированным инструментом, машинами и механизмами необходимо соблюдать правила их эксплуатации. Материалы разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности. Легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы поставляют на строительные объекты в таре или упаковке с яркой предупреждающей надписью «Огнеопасно» и «Взрывоопасно», Разгружают такие материалы не ближе 50м от источников огня в месте, согласованном с представителями службы техники безопасности. Помещения для хранения легковоспламеняющихся материалов и прилегающую к ним территорию снабжают средствами тушения огня (песком, лопатами, огнетушителями и др.). Оставлять на строительной площадке бочки или тару из-под легковоспламеняющихся материалов категорически запрещается. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Все рабочие, занятие на строительной площадке, должны знать правила пожарной безопасности. Для этого проводится первичный и повторный инструктаж по пожарной безопасности, а кроме того, со всеми рабочими в обязательном порядке проводятся занятия по пожарно-техническому минимуму. По окончанию работ необходимо отключить от сети используемое оборудование, ручной инструмент очистить органическими растворителями (ксилолом, сольвентом, ацетоном, этилацетатами) или специальными смывками, приспособления привести в порядок. Величину опасной зоны от мест производства работ следует принимать по таблице 1 СНиП III-4-80*. Опасную зону здания необходимо ограждать защитным ограждением высотой 0,8м с обозначенными знаками безопасности и надписями установленной формы. Входы в здание должны быть защищены сверху сплошным настилом шириной не менее ширины входа с вылетом на расстояние не менее 2м от стены здания. Угол, образуемый между навесом и выше расположенной стеной над входом должен быть в пределах 70-75°. До начала работ необходимо ознакомить рабочих-отделочников с проектом производства работ (на установку лесов или установку и перестановку люлек, вышек) и правилами техники безопасности. Строительная площадка, участки работ, рабочие места, проезды, помещение или место для приготовления составов в темное время суток должны быть освещены в соответствии с ГОСТ12.1.046-85. Складирование сухих смесей производится в закрытых складах, расположенных на стройплощадке или внутри отделываемого здания. Оборудование для отделочных работ и временные склады необходимо располагать вне опасной зоны здания. При производстве работ по приготовлению смеси следует руководствоваться указаниями технологической карты. Все работающие перед началом производства работ должны быть ознакомлены с безопасными приемами производства работ, пройти соответствующий инструктаж. Помещения, в которых приготавливают ремонтные составы, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов пыли. К управлению установкой для приготовления и нанесения ремонтных составов допускается обученный штукатур-оператор, имеющий удостоверение на право управления данной группой строительных машин. Оператору необходимо знать: устройство машины, правила и инструкцию по ее эксплуатации и техническому обслуживанию, способы производства работ, технические требования к качеству ремонтных работ, виды и свойства составов ЭМАКО, применяемых при производстве работ. Перед началом работы производится осмотр установки, при котором проверяется: соответствие напряжения сети и электродвигателя, отсутствие посторонних предметов на узлах установки и в засыпаемых в смеситель сухих смесях, состояние болтовых соединений, величину зазоров между лопастями и корпусом, исправность пускового устройства и заземления, отсутствие повреждения изоляции электропроводки. Во время нанесения составов механизированным способом категорически запрещается сгибать или переламывать шланги. При закупорке шланга или форсунки пистолета образовавшуюся пробку устраняют продуванием (форсунку предварительно снимают). Рабочие, наносящие составы, должны работать в защитных очках. В случае попадания раствора в глаза следует их обильно промыть чистой водой и обратиться к врачу. При подключении к электросети, установку необходимо заземлить отдельно. Лица, обслуживающие установку, должны быть обучены приемам освобождения пострадавшего от электрического тока и правилам оказания первой помощи. Применяемые при работе установки, приспособления и инструменты должны быть испытаны в соответствии с нормами и сроками, предусмотренными правилами Госпроматомнадзора РБ и Госэнергонадзора РБ. Запрещается:
    • работать при неисправном оборудовании;
    • допускать к работам посторонних;
    • отсоединять воздушные, растворные и водяные шланги и рукава под давлением;
    • производить разборку, ремонт, регулировку, смазку и крепление узлов и деталей во время работы установки;
    • оператору машины открывать шкаф и самому производить ремонт оборудования;
    • перемещать работающую установку;
    • оставлять без надзора установку, подключенную к сети;
      • работать на установке без заземления.
        Применение ремонтных составов следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, погрузочно-разгрузочные работы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
        При применении ремонтных составов следует применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.028-82, ГОСТ 12.4.041-89, ГОСТ 12.4.087-84, ГОСТ 12.4.103-85Е, ГОСТ 12.4.103-83.
        При применении и хранении сухих смесей следует руководствоваться требованиями ППБ РБ 1.01-94 и ППБ-2.09-2002.
        7.2 Охрана окружающей среды
        В процессе выполнения ремонтных работ не должен наноситься ущерб окружающей среде. Категорически запрещается слив ГСМ в грунт на территории строительной площадки или вне ее при работе строительных машин и механизмов или их заправке. В случае утечки горюче-смазочных материалов, это место должно быть локализовано путем засыпки песком. Затем грунт, пропитанный ГСМ, должен быть собран и удален в специально отведенные места, где производится его переработка.
        Строительный мусор собирается вручную в кучи и грузится в транспортные средства.
        Не допускается захоронение ненужных строительных материалов в грунт или сжигание на стройплощадке. Все они должны вывозиться в отведенные места для утилизации.

8 КАЛЬКУЛЯЦИИ ЗАТРАТ ТРУДА. НОРМИРОВАНИЕ ЗАТРАТ ТРУДА
Калькуляции затрат труда приведены для выполнения ремонтных работ бетонных и железобетонных конструкций с использованием сухих смесей тиксотропного типа ЭМАКО при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах.
Нормирование проводилось на 366км путепровода Минск-Могилев, пересечении дорог М1 и М4 при производстве работ на высоте до 3,5м. При обработке поверхностей, расположенных выше 3,5м с перемещением готовых передвижных средств подмащивания нормы времени умножить на 1,25.
Нормативы затрат труда приведены из расчета смены продолжительностью 8 часов.
Нормами учтены, но не оговорены в составе работ мелкие вспомогательные и подготовительные операции, являющиеся неотъемлемой частью технологического процесса.
В затратах труда учтено время на подготовительно-заключительные работы (ПЗР), технологические перерывы, затраты времени на отдых и личные надобности.
В затратах труда не учтена установка и перестановка лесов.

Смотрите также

 Утепление и герметизация швов

 Утепление и герметизация стеклопакетов окон и лоджий

 Утепление стеновых панелей

 Ремонт мягкой кровли лоджий и эркеров

 Технологии герметизации швов

 Типичные случаи проблем межпанельных швов

 Ответы на часто задаваемые вопросы

 Материалы для герметизации и утепления швов

 Герметизация швов на первых и последних этажах

 Нарушение технологии при герметизации межпанельных швов

 Герметизация швов панельных домов различных типов

 Герметизация швов вентилируемых фасадов и остекления

 Герметизация швов монолитных поясов

Окраска фасадов зданий поливинилацетатными красками.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

I. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

     1. Окраска фасадов зданий водоразбавляемыми поливинилацетатными (ПВА) красками выполняется в соответствии с настоящей технологической картой.

     2. До производства работ по окраске фасадов поливинилацетатными красками должны быть выполнены:

     а) пескоструйная очистка фасада и удаление скребками старой отслаивающейся краски;

     б) ремонт штукатурки;

     в) реставрация и установка изделий;

     г) кровельные работы;

     д) ремонт стен и оконных наружных переплетов.

II. ПРИЕМЫ И СРЕДСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

     1. Окраску поливинилацетатными составами производить по штукатурке, кирпичу, бетону, по сохранившимся прочным старым масляным и синтетическим (перхлорвиниловой, полистирольной) окраскам. Поверхность перед окраской очистить и промыть от загрязнения.

     2. При наличии участков прежней отделки, выполненных с купоросной грунтовкой, перед нанесением нового окрасочного слоя сделать пробу выкрасок белой поливинилацетатной краски. При появлении (спустя 1-2 суток) пятен от старых купоросных грунтовок поверхность расчистить, огрунтовать масляной краской в цвет нового колера и приступить к окраске только после высыхания масляной грунтовки.

     3. Шпаклевание производить деревянными или резиновыми шпателями. Шпаклевку наносить толщиной не более 1 мм. Углубления и неровности шпаклевать до полного сглаживания заподлицо со всей поверхностью. При необходимости наносить шпаклевку слоем более 1 мм, последняя наносится после полного просыхания предыдущего слоя. Просохшую зашпаклеванную поверхность перед окраской отшлифовать пемзой или наждачной бумагой. Рекомендуемые составы шпаклевок под поливинилацетатную окраску приведены ниже.

Рекомендуемые составы для шпаклевки под поливинилацетатную (ПВА) окраску

  N п/п     Назначение шпаклевки и названия ее составных частей     Процент по весу  
  1     По сухой штукатурке (влажность ниже 8%) и по дереву:          
        краска ПВА, пластифицированная;     25  
        мел молотый;     55  
        10%-ный водный раствор столярного клея;     20    
  2     По влажной штукатурке (влажность 8-10%) и по цементной лепке:        
        портландцемент;     40  
        мел молотый;     40  
        3%-ный водный раствор хозяйственного мыла;     20    
  3     По гипсовой лепке:        
        50%-ное известковое тесто;     46  
        формовочный гипс;     34  
        3%-ный водный раствор хозяйственного мыла;     20    
  4     Подмазка для трещин в дереве:        
        краска ПВА пластифицированная;     65  
        сухие древесные опилки через сито с отверстиями 2 мм     35    

     Примечание.Расход материалов на 1 м окрашенной поверхности: краска ПВА для грунтования и окраски за 2 раза-550 г, шпаклевка сплошная-500 г.

     4. В зависимости от вида и состояния окрашиваемой поверхности поливинилацетатные составы применять в следующем порядке:

     а) кирпичные поверхности и поверхности с восстановленной и не требующей шпаклевания ровной штукатуркой очистить от запыления кистью или обдуванием (через пистолет) воздухом и загрунтовать краской, разбавленной водой до вязкости 20-25 сек по вискозиметру ВЗ-4, после высыхания (через 2-3 ч) окрасить поверхность ПВА краской;

     б) места новой штукатурки и участки с удаленным старым окрасочным слоем покрыть 5%-ным ПВА лаком. Зашпаклевать ПХВ или силикатной шпаклевкой и окрасить вручную ПВА краской. Затем окрасить весь фасад за 2 раза поливинилацетатной краской.

     5. Гипсовые и цементные лепные детали огрунтовать разбавленной поливинилацетатной краской и окрасить за 2 раза.

     6. Окраску наружных поверхностей деревянных переплетов производить масляной краской.

     7. Окраску поливинилацетатными составами производить пистолетом-краскораспылителем. Кисти применять только в труднодоступных местах.

     8. Металлические окрытия, решетки, ворота и водосточные трубы окрашивать масляными красками. Детали из оцинкованной стали не окрашивать.

     9. Инструменты, оборудование, одежду, а также оконные стекла, забрызганные во время работы краской, промывать водой до того, как краска засохнет. Удаление засохшей краски облегчается путем смачивания теплой мыльной водой или ацетоном.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТЫ

Подготовка поверхности под окраску

     Качество окраски и срок ее службы на фасаде после выполнения ремонта кровельных окрытий в существенной степени зависит от тщательной подготовки поверхности перед окраской. Окрасочные составы требуют выполнения подготовки поверхности под окраску:

     1. Поверхность должна быть тщательно очищена от грязи, непрочной шелушащейся старой краски (набела) и даже от прочных слоев старой краски и шпаклевки, если состав новой краски этого требует.

     2. Разрушенная, отсыревшая, засмоленная или отставшая от стены (определяется по глухому звуку при простукивании) старая штукатурка должна быть удалена и взамен сделана новая. Причем накрывочный слой должен быть близким по фактуре и крупности песка накрывочному слою сохранившейся старой штукатурки, чтобы после окраски места с новой штукатуркой не выделялись пятнами на фасаде здания.

     3. Должна быть произведена профилактика фасада от высолов. Для этого места стены, отсыревшие из-за имевшихся протечек, должны быть после удаления старой штукатурки просушены, высолы счищены и новая штукатурка сделана из гидрофобного раствора, препятствующего проникновению солей в окрасочный слой. Гидрофобный штукатурный раствор делается из состава 1:0,5:4 с добавлением на 1 м раствора кремнийорганической 50%-ной эмульсии ГКЖ -94 в количестве 1 кг или 12 кг 10%-ного раствора мылонафта.

     4. Сообразуясь с климатическими условиями при ремонте штукатурки должны применяться морозостойкие составы раствора 1:0,5:5 по объему (портландцемент : известковое тесто : песок). Гипсовые и известково-гипсовые растворы прочны лишь в сухих условиях, а от случайных протечек и мороза они быстро разрушаются, поэтому применять их на фасадах не следует. Не рекомендуется применение «жирных» составов раствора с большой долей извести, так как эти растворы, хотя и удобны в работе, но в дальнейшем дают на штукатурке усадочные трещины. При оштукатуривании фасадов не рекомендуется применять известково-шлаковые и известково-пуццолановые растворы, шлакопортландцементы и пуццолановые портландцементы, так как опытом установлено, что такая штукатурка на фасадах быстро разрушается. Во избежание этого в сложных растворах для штукатурок рекомендуется применять обыкновенный портландцемент. Применение молотой негашеной магнезиальной и доломитовой извести в сложных растворах приводит к трещинам на штукатурке, во избежание чего следует такую известь предварительно замачивать водой за двое суток до употребления.

     Старые слои известковой, казеиновой, поливинилацетатной, перхлорвиниловой и полистирольной красок счищаются в основном пескоструйной обработкой и дочищаются скребками и щетками. Старые слои масляной краски, которые не всегда удается удалить пескоструйной очисткой, удаляют стальными скребками с применением (в случае надобности) предварительного обжига масляного набела паяльными или газовыми горелками.

     Песок для пескоструйной очистки должен быть сухим, чистым, без глинистых частиц, просеянным через сито с отверстиями 1,2- 2 мм. Пескоструйная очистка производится при помощи пескоструйных аппаратов емкостью 170 л и 250 л. Работают эти аппараты при помощи сжатого воздуха, подаваемого компрессором ЗИФ-55. Рабочее давление при очистке подбирается применительно к состоянию окраски и штукатурки таким образом, чтобы излишним давлением не вызвать их повреждение в местах, которые подлежат сохранению, в то же время давление должно быть достаточным для удаления загрязнения и непрочных набелов. Для этого обычно достаточно иметь рабочее давление 2-3 атм. При очистке фасада расстояние между соплом и очищаемой поверхностью составляет 0,4-0,8 м.

     Очистка сухим песком сопровождается большим пылеобразованием, во избежание чего разработан и успешно опробован гидропескоструйный способ очистки, при котором очистка производится смесью песка с водой. Для этого обычное сопло заменяется специальным приспособлением (рис. 6), у которого, помимо штуцера и шланга для песка, имеется отдельный штуцер и шланг, подключаемый к домовому водопроводу. Приспособление работает с двумя соплами, давление воды в сети должно быть не менее 0,5 атм. На 1 м очищаемой поверхности расходуется приблизительно 5 кг песка и 5 л воды.

     При очистке фасадов пескоструйными аппаратами необходимо с особой осторожностью очищать лепные изделия.

     После очистки фасада от загрязнения и старых набелов производится ремонт штукатурки. При больших объемах заменяемой штукатурки может оказаться целесообразным применение растворонасоса для подачи раствора к форсунке. Целесообразно выбирать такие растворонасосы, которые не требуют очень жидких растворов, а позволяют работать на сравнительно густых растворах (5-6 см по конусу).

     Для нанесения раствора пригодны форсунки бескомпрессорного типа, позволяющие исключить туманообразование и отскок раствора и дающие возможность наносить его не только на широкие, но и на узкие плоскости (оконные и дверные откосы, тяги, пояски и карнизы).

     Для механизированной затирки раствора можно применять различные затирочные механизмы. Одновременно с ремонтом штукатурки производят проверку состояния лепных деталей на фасаде: разрушенные и отсутствующие заменяют новыми, изготовляемыми в мастерской; остающиеся на фасаде очищают от загрязнения и старых набелов; ремонтируют поврежденные части, проверяют и исправляют крепление лепных деталей к фасаду. Крепление как старых, так и новых лепных деталей к стене только одним «примораживанием» на гипсе не допускается, а должно сопровождаться привязыванием оцинкованной проволокой, навеской на крючья, штыри и т. д. Новые (взамен разрушенных) лепные детали следует изготовлять в мастерских заблаговременно, так как на заготовку моделей, изготовление форм и сушку отлитых деталей требуется много времени.

     При ремонте балконов и эркеров должны проверяться и в случае необходимости-исправляться перекрытия балконов, поврежденная гидроизоляция, а также обеспечиваться надлежащий уклон пола балкона от стены фасада, например путем устройства цементно-песчаного выравнивающего слоя (стяжки) из гидрофобного раствора.

Поливинилацетатная окраска фасадов

     Поливинилацетатные краски с вязкостью 20-40 сек по вискозиметру ВЗ-4 выпускаются заводами в оцинкованных или луженых бидонах и могут наноситься кистями, валиками и пистолетами-краскораспылителями. При загустении краски разбавляются чистой водой до требуемой малярной консистенции и перед употреблением должны тщательно перемешиваться, так как они склонны к расслоению. Через 1-2 ч окрашенные поверхности высыхают. После высыхания краски не отмываются, поэтому одежда, инструменты, оконные стекла, забрызганные поливинилацетатной краской, необходимо промывать водой до того, как она засохнет. Водные поливинилацетатные краски можно применять и хранить только при положительной температуре.

     Поливинилацетатные краски могут доставляться «одноупаковочные», т. е. с содержанием всех компонентов, предусмотренных рецептурой, а также «двухупаковочные», когда в отдельной от краски таре доставляется пластификатор (эмульсия дибутилфталата), который перед окраской вводится в краску при тщательном перемешивании из расчета 4 кг пластификатора на 100 кг краски. Без пластификатора краски не обладают достаточной водостойкостью, поэтому при отсутствии на таре с краской указания о добавленном пластификаторе необходимо сделать следующую проверку: на участок фасада в два слоя наносят краску и после высыхания (через 2 ч) окрашенный участок обмывают водой при помощи кисти. Если краска содержит пластификатор, то окрашенное покрытие не должно размываться.

     При одинаковом способе работ (кистями, валиками, пистолетами) и при одинаковом классе окраски (простая, улучшенная,высококачественная) состав работы и затраты труда одинаковы для масляной и поливинилацетатной окрасок. Точно также при одинаковых условиях эксплуатации сроки службы у масляной и поливинилацетатной окрасок по штукатурке примерно одинаковы. Загрязнения от поливинилацетатной окраски можно отмыть теплой водой с мылом.

     Просохшая зашпаклеванная поверхность шлифуется пемзой или наждачной бумагой, а затем окрашивается за два раза. Сроки хранения материалов до употребления в дело: шпаклевки-до трех месяцев, краски — до года.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

I. Общие требования охраны труда

     Технический персонал и сами рабочие всегда должны помнить, что в случае нарушения требований техники безопасности они подвергают опасности, как себя, так и товарищей, работающих совместно с ними.

     Перед началом работ проверяется надежность установленных лесов и навешенных люлек. Каркасы лесов должны быть вполне устойчивы, прочно прикреплены к стене и, иметь надежную опору; концы настилов должны располагаться на опорах; недопустимо расположение стыков настила и досок между опорами. Настилы и стремянки для подъема на них необходимо оградить перилами и (внизу) бортовыми досками для предотвращения соскальзывания ног и падения материалов; на настилах, поручнях, стойках и ступеньках не должно быть торчащих гвоздей и скоб. Леса надо регулярно очищать от мусора, снега и наледи. При работе сразу на нескольких ярусах лесов необходимо расставлять рабочих так, чтобы ими не производились одновременно работы по одной вертикали (одни под другими).

     При работе с люлек нужно обеспечить прочность канатов, тросов и блоков, надежность их крепления. Во избежание повреждения и срыва карнизов люльку следует подвешивать на специальных устройствах (консольные балки, подкладные доски, отводные крюки и т. п.). Перед работой на люльке ее необходимо испытать двойной рабочей нагрузкой, а также проверить устойчивость и исправность лебедки и тормозного устройства. Подъем и спуск люльки с рабочими, находящимися в ней, допускается лишь в том случае, если в самой люльке имеется для этого специальный механизм. При работе с люлек, а также при работе на кровле и других местах, которые не имеют ограждений, необходимо обеспечить рабочих предохранительными поясами и веревками, привязанными к прочным частям здания. Место под люльками около фасада должно иметь ограждение.

     При работе все электрифицированные устройства и инструменты надежно заземляются, чтобы избежать возможности поражения электротоком. Все места соединения электропроводов хорошо изолируются, провода подвешиваются на изоляторах, а не на временных планках и не на гвоздях; рубильники для включения тока и электропредохранители помещаются в специальные ящики.

     При работе на фасадах, около которых расположены электрические линии, необходимо проявлять особую осторожность: категорически воспрещается прикасаться к проводам; если к фасаду прикреплены оттяжки контактных сетей трамвая или троллейбуса, нельзя приступать к работе до получения разрешения от трамвайно-троллейбусной службы и до выключения ею тока.

     При работе с механизмами и аппаратами должны соблюдаться все правила пользования ими, указываемые в специальных инструкциях, а также следующие правила:

     1. Перед пуском механизма проверить его работу на холостом ходу.

     2. Не чистить, не смазывать, не вскрывать и не производить ремонта механизма на ходу.

     3. Не работать на неисправных и непроверенных регулировочных и контрольных приборах (редукционные клапаны, регуляторы давления, манометры, пускатели и пр.), а также без ограждения всех движущихся частей привода (передаточные ремни, шестерни и пр.).

     При работе с пылевидными материалами и токсичными составами, вредно действующими на кожу, слизистые части и дыхательные пути человека, рабочие должны пользоваться очками и респираторами, смазывать вазелином лицо и руки, надевать, специальную одежду, обувь и рукавицы. Не допускается работа без защитных приспособлений от вредного действия пыли, щелочи, кислоты и других химически активных продуктов.

     При работе с горючими составами (содержащими сольвент, ксилол, керосин, уайт-спирит, скипидар и т.п.) рабочие до начала работ должны быть ознакомлены с правилами противопожарной безопасности; курение и пользование открытым огнем при этих составах воспрещается.

     Рабочие, занятые на ремонте фасадов в зимних условиях, должны снабжаться теплой одеждой (ватниками, ватными брюками), обувью (валенками), теплыми рукавицами и иметь возможность периодически обогреваться в специально отведенном для этого помещении.

     При появлении у рабочего во время работы на фасаде тошноты, головокружения, головной боли и других недомоганий, он должен немедленно обратиться в медпункт.

     Перед едой и по окончании работы руки и лицо рабочего должны быть тщательно вымыты.

     К выполнению малярных работ, а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

     Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

     — поражения электрическим током;

     — отравления парами красок;

     — падения с высоты;

     — возгорания лакокрасочных материалов.

     Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

     Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям:  ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

     В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр обязан:

     — выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

     — курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах;

II. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

     — получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

     — надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

     — осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

     — проверить исправность инструмента;

     — при необходимости включить освещение;

     — при пользовании механизированным инструментом — убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

     — проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы

Маляр обязан:

     — не загромождать проходы и рабочее место строительными материалами, тарой;

     — пользоваться только готовыми колерами;

     — подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте:

     — складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

     — применять испытанные предохранительные пояса;

     — спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

     — работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

     — работать с неисправным оборудованием и инструментом;

     — работать при неисправном и недостаточном освещении;

     — не подходить и не находиться под поднятым грузом;

     — подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

     — разбирать леса и подмости способом обрушения;

     — проводить работы на не огражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

IV. Требования безопасности по окончании работы.

Маляр обязан:

     — привести в порядок рабочее место;

     — отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

     — обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

     — снять механизмы с подмостей и лесов.

V. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации.

     Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

     — превышения нагрузки на леса;

     — замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

     — прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

     — немедленно подать сигнал об опасности;

     — принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

     — сообщить руководителю работ;

     — при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

     График выполнения работприведен в таблице 1.

График выполнения работ

     Таблица 1

  N п/п     Состав работ     Единица измерения     Объем работ     Трудоемкость в чел.- ч. по ЕНиР     Состав звена    
                                профессия     коли- чество  
  1     Огрунтовка поверхности фасада 5%-ным лаком при помощи пистолета-краскораспылителя     100 м          4,29          10,72                 
  2     Сплошное шпаклевание фасада готовым шпаклевочным составом     100          4,29          47,19                
  3     Шлифовка поверхности фасада пемзой     100          4,29          35,6     Маляры IV разряда II разряда     3 3  
  4     Окраска фасада поливинилацетатной краской за два раза     100          4,29          42,9                
         Итого                        136,41                

График выполнения работ

     Таблица 1

  N п/п     График выполнения процесса  
         Рабочие смены  
         1     2     3         
         1     2     3     4     5     6     7     1     2     3     4     5     6     7     1     2     3     4     5     6     7  
  1            6                                                                                                                                       
         —     —                                                                                                                                       
  2                                        6                                                                                                           
                       —     —     —     —     —     —     —     —                                                                               
  3                                                                                  6                                                                 
                                                                               —     —     —     —                                                   
  4                                                                                                                            6                       
                                                                                                           —     —     —     —     —     —     —  

     Калькуляция трудовых затратприведена в таблице 2.

Калькуляция трудовых затрат

Таблица 2

  N п/п     Основание к принятым нормам по ЕНиР     Состав работ     Единица изме- рения     Объем работ     Норма времени в чел.-ч.     Состав звена     Рас- ценка в руб.     Коли- чество чел. — ч. на весь объем работ     Стои- мость всего объема работ в руб.  
  1     20-1-114     Огрунтовка поверхности фасада 5%-ным лаком с помощью пистолета- краскораспылителя     100 м     4,29     2,5     Маляры IV разряда — 1 II разряда — 1             1-07     10,72     4-59  
  2     20-1-114     Сплошное шпаклевание     100 м     4,29     11,5     Маляры IV разряда — 1 II разряда — 1       4-72     47,19     20-25  
  3     20-1-114     Шлифовка поверхности фасада пемзой     100 м     4,29     8,3     Маляры IV разряда — 1 II разряда — 1       3-56     35,6     15-27  
  4     20-1-114     Окраска фасада поливинилацетатной краской за 2 раза пистолетом- краскораспылителем     100 м     4,29     10,0     Маляры IV разряда — 1 II разряда — 1     4-29     42,9     18-40  
                Итого                                        136,41     58-51  

     График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены на производство работ по окраске фасадов поливинилацетатными красками общей площадью 429 м.

III. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

     Трудоемкость работ на 1 м 0,047 чел. — дня

     Стоимость трудозатрат на 1 м 0-14

     Средняя заработная плата 1 чел. — день (по графику) 3-44

IV. МАТЕРИАЛЬНО -ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

     4.1. Потребность в механизмах, инструментах и приспособлениях приводится в таблице 3 (на производство работ по окраске фасадов поливинилацетатными красками общей площадью 429 м)

Материально-технические ресурсы

Таблица 3

  N п/п     Наименование     Единица измерения     Коли- чество    
        а) Механизмы, инструменты и приспособления                    
  1     Инвентарный шкаф для хранения бидонов с красочными составами           шт.     1  
  2     Красконагнетательный бачок           шт.     3  
  3     Пистолет-краскораспылитель           шт.     3  
  4     Компрессор со шлангами           шт.     3  
  5     Шпатели деревянные           шт.     6  
  6     Шпатели металлические           шт.     5  
  7     Пемза           кг     5  
        б) Материалы, полуфабрикаты и изделия                    
  1     Краска поливинилацетатная           кг     215  
  2     Лак 5%-ный поливинилацетатный           кг     65  
  3     Шпаклевка поливинилацетатная           кг     215  

Рис. 1. Схема расположения окрасочных механизмов

1 — компрессор; 2 — красконагнетательный бачок; 3 — пистолет; 4 и 5 — воздушные шланги;

6 — шланг для подачи грунтовки или краски

Рис. 2. Схема распределения окраски по ярусам лесов, зонам и захваткам

1-6 — захватки; 7 — красконагнетательный бачок для окраски зоны N 1;

8 красконагнетательный бачок для окраски зоны N 2; 9 компрессор

Рис. 3. Водяная ванна для подогрева красок в зимнее время

1 — ванна; 2 — дно ванны; 3 — крышка ванны (съемная); 4 — дымоход; 5 — салазки

Рис. 4. Красконагнетательный бачок

1 — корпус бачка; 2 — редуктор; 3 и 10 — фильтры; 4 ручка для перемешивания краски;

5 — трехходовой кран; 6 крышка бачка; 7 — откидной болт для закрепления крышки бачка;

8 — трубка к фильтру; 9 — лопасть мешалки; 11 — предохранительный клапан; 12 — рукоятка мешалки; 13 — манометр

Рис. 5. Пистолет-краскораспылитель

1 — насадка; 2 — сопло; 3 — краскораспылитель; 4 — корпус; 5 — рукоятка; 6 — клапан для краски; 7 — курок

Рис. 6. Приспособление  для  гидропескоструйной очистки фасадов

1 — штуцер для песка; 2 — шланг; 3 — тройник; 4 — кран для воды; 5 — штуцер для воды; 6 — шланг для воды; 7 — шланг для песка;

8 — сменный наконечник; 9 — распылитель; 10 — корпус водяной рубашки;  11- трубка; 12 — прокладка

Смотрите также:

Капитальный и текущий ремонт фасадов.

Без рубрики

Постоянно строятся новые дома, загородные дома и остальные общественно-административные сооружения. При этом применяются разные варианты штукатурок. И это понятно, так как слой облицовки оберегает фасады от дождя, ультрафиолетовых лучей солнца и множества иных губительных моментов. Однако когда нибудь каждый материал теряет собственный начальный вид и для восстановления красивого вида строения появляется потребность в текущем или кап. ремонте. Высотники оборудованы профессиональным оборудованием и имеют широкий опыт в проведении аналогичных работ.

Если требуется реализовать работы по ремонту по кладке кирпичных или панельных стен, то верхолазы нашего фирмы сделают их с соблюдением существующих норм и правил. При этом монтажный процесс будет постепенным с промежуточным контролем. Сборочный процесс выполняется с соблюдением геометрической точности компонентов конструкций несущего типа. Потом это дает возможность сэкономить генподрядной организации не только материалы для отделки, но  и уменьшить финансовые затраты.

При оштукатуривании фасадов альпинисты качественно и быстро сделают технические операции в следующей очередности:

– осмотр ремонтируемой поверхности;

– очистка фасада от старых покрытий с помощью щеток и скребков;

– убирание компонентов усредненных размеров при помощи перфоратора или молотка;

– осмотр и готовим поверхность к грунтовочной смеси;

– упрочнение фасада при помощи грунта;

– нанесение на повреждённые участки штукатурки;

– использование оцинкованной упрочняющей сетки в сильно разрушенных участках;

– перетирка фасадов при появлении потребности.

– нанесение стартового и завершального слоев шпатлевки;

– исполнение подобной операции, как фасадная покраска.